[發明專利]用于閥座安裝的裝置及其安裝閥座的方法

無效

• 申請號: 201110394445.9
• 申請日: 2011-12-02
• 公開（公告）號: CN102513964A
• 公開（公告）日: 2012-06-27
• 發明（設計）人: 周柯
• 申請（專利權）人: 滬東重機有限公司
• 主分類號: B25B27/02
• 分類號: B25B27/02
• 代理公司: 上海新天專利代理有限公司 31213
• 代理人: 張澤純

技術領域

本發明涉及閥座安裝技術領域，特別是涉及一種用于PC26缸蓋閥座安裝的裝置及其安裝閥座的方法。

背景技術

缸蓋閥座的安裝過程中，需要平穩連續的壓力才能將閥座擠壓到缸蓋的閥座孔中；根據閥座與閥座孔設計尺寸，閥座與座孔間存在0.175～0.22mm的過盈量，經計算需要約3.4ton的壓力才能將閥座安裝到位，并最終應與缸蓋完全貼合；閥座安裝的過程中應保證閥座相對于缸蓋保持水平，否則可能在安裝過程中由于閥座發生傾斜而卡死。

為了滿足上述的安裝要求，之前的安裝工藝要求利用手動油壓機進行安裝該閥座的操作。但是限于油壓機本身的結構，為了安裝該閥座需要將缸蓋吊裝到油壓機的操作臺上，不僅增加了大量的吊裝操作，也增加了操作的危險性。按照老的工藝安裝PC26缸蓋進氣閥座，需要先將缸蓋吊裝到油壓機工作臺上，這是最消耗時間的一個步驟，但是顯然該步驟沒有產生實際的效益，并且增加了危險性。同時，為了移動缸蓋以保證進氣閥座與油壓機頂頭對齊，在工作臺上同樣是不方便的。

發明內容

本發明的目的在于克服上述現有技術的不足，提成一種用于閥座安裝的裝置及其安裝閥座的方法，可以在不對缸蓋進行吊裝操作的情況下完成進氣閥座的安裝，提高效益和安全性。

本發明的技術解決方案如下：

一種用于閥座安裝的裝置，其特點在于包括兩端具有螺紋的拉桿，在該拉桿的兩端分別設有固定板和壓板，在所述固定板和壓板的外側分別裝有壓緊螺母，用以固定所述固定板和壓板于所述拉桿的兩端。?

利用所述的用于閥座安裝的裝置安裝閥座的方法，其特點在于該方法包括如下步驟：

①將所述固定板和第一壓緊螺母安裝在拉桿的一端并相互扳緊；

②將所述拉桿另一端從缸蓋上平面側與進氣閥座相對側穿入缸蓋，然后從該拉桿另一端開始依次裝入進氣閥座，壓板和第二壓緊螺母；

③用手扳緊第二壓緊螺母，使各部件相互帖牢；

④然后使用扳手扳緊第二壓緊螺母向缸蓋內擠壓進氣閥座，若閥座出現輕微的偏斜，則在扳緊的同時用銅質榔頭輕輕敲打壓板，調整閥座使其相對于缸蓋下平面保持水平；

⑤當閥座基本進入缸蓋閥座孔后用力扳緊第二壓緊螺母，使閥座安裝到位，測量閥座與座孔貼合面的間隙,保證0.03mm塞尺無法插入該間隙。

為保證上述技術方案是可行的，在拉桿、壓板、螺母及軸向滾珠軸承的尺寸參數及材料選擇上均進行了驗證和優化。

所述的拉桿和壓板具有完成閥座擠壓安裝操作的強度的。根據閥座和缸蓋的材料和外形尺寸資料，經過反復驗算，閥座在安裝到閥座孔的過程中需要約2.8～3.5ton的壓力，這與手動?油壓機上最高5ton的壓力記錄是基本相符的，為了保證設計的可靠性，拉桿的設計考慮能夠保證提供最大10ton的拉力；同時為了保證工具的耐磨性和壽命，采用30CrMoA作為拉桿材料。

由于在壓入過程中，閥座與壓板的接觸面積很小，經過計算僅大約5cm2，但與此同時，在這么大的面積上需要承受約3.5ton的壓力，因此，材料的表面必須得有足夠硬且有足夠的剛度才可以。出于成本及材料本身特性的考慮，壓板的材料選擇上選用了45鋼，承壓部分邊緣的厚度根據驗算選擇了16mm作為承壓厚度。

為了保證拉桿在氣閥孔中具有最好的通過性，決定設計該拉桿的外徑略小于進氣閥閥桿的外徑，以保證即使在缸蓋氣閥導套安裝好的情況下一樣可以使用本工具。拉桿的外徑的尺寸范圍設定為23.8～23.9mm。

由于拉桿外徑以及材料本身的特性，為了防止在壓緊過程中螺母螺紋受力過大發生根切，選用M24×2細牙厚螺母。螺母材料為8.8級。

考慮到加工方便以及普通細牙螺紋牙根具有最大的牙根寬度的特性，決定采用普通鉸制螺紋。

第二壓緊螺母與壓板之間的軸向滾珠軸承是為了減少摩擦力而增加的，因為根據計算，摩擦力在壓緊過程中產生的力矩是較大的，使用軸向滾珠軸承可大幅減少扳緊過程中由于摩擦力而產生的阻力。

拉桿的外形設計上保證了對稱性的，并且兩側的第一壓緊螺母和第二壓緊螺母是完全相同的，從而在壓緊螺母側的螺紋磨損量過大的情況下對換兩側零部件就可以再次投入使用，大幅延長使用壽命。

與現有技術相比，本發明采用螺紋拉桿機構，利用缸蓋本身的結構特點，通過螺紋機構提升壓板的方式完成進氣閥座的安裝，具有如下有益效果：?

1.????操作便利，節省工時。由于本工具只需要安裝到缸蓋上就可以進行操作，因此在操作前僅需要將缸蓋翻身就可完成所有操作，從而避免了吊裝作業，大幅減少操作時間，減輕了勞動強度。