[發明專利]一種在薄膜制備中導出薄膜表面靜電的方法

有效

• 申請號: 201110352268.8
• 申請日: 2011-11-09
• 公開（公告）號: CN102510651A
• 公開（公告）日: 2012-06-20
• 發明（設計）人: 張少杰;喬素琴;吳永平
• 申請（專利權）人: 中國樂凱膠片集團公司
• 主分類號: H05F3/00
• 分類號: H05F3/00
• 代理公司: 石家莊冀科專利商標事務所有限公司 13108
• 代理人: 李羨民;郭紹華

技術領域

本發明涉及一種薄膜的生產方法，特別涉及一種在薄膜制備中導出薄膜表面靜電的方法。

背景技術

三醋酸纖維素薄膜（簡稱TAC光學薄膜）,以其良好的光學各向同性、透明度高以及透氣透濕性好的等特點，無可替代地用于液晶顯示器（LCD）領域。

TAC薄膜一般采用溶液流延方法制備，即將三醋酸纖維素酯、增塑劑、各類助劑等溶于溶劑中，形成粘稠度高的棉膠液，然后將粘稠棉膠液流延在帶狀或鼓形無端支持體上，經過干燥、收卷等一系列工序形成薄膜。

在薄膜生產過程中，如：濕膜從鋼帶的剝離過程中、拉伸過程中、干燥及收卷過程中，薄膜表面會產生嚴重的靜電聚集。靜電的產生聚集，容易產生如下問題：（1）產生火花，導致生產中出現安全事故；（2）將塵埃粒子吸附到薄膜表面，在薄膜表面形成“墊傷”瑕疵，影響產品表觀質量，降低成品率。

在薄膜生產過程中，為消除或導出薄膜表面的靜電，通常采用如下方法：（1）在生產設備上安裝靜電消除裝置，如安裝碳刷類靜電裝置，這種方法存在如下缺點：a.?操作不便，容易傷害鋼帶；b.?碳刷容易損壞和老化，時常有碳刷絲落下吸到薄膜表面，影響薄膜表觀質量；c.?需要安裝專門的固定支架，使用區域受到限制。（2）使用離子風棒，但是使用此類裝置，存在如下問題：一方面需要壓縮空氣作為氣源、電源作為安裝附件，安裝使用同樣受到空間區域限制及壓縮空氣凈化過濾的限制；另一方面在防爆生產環境中安裝使用此類裝置，必須滿足防爆技術條件，因而使得裝置比較昂貴，投資較大，造成產品的生產成本上升，影響產品的市場競爭力。

發明內容

本發明要解決的技術問題是提供一種在薄膜制備中導出薄膜表面靜電的方法，該方法能夠有效導出薄膜表面的靜電，操作簡單，安全程度高，可提高薄膜生產中的安全性和薄膜的收率。

為解決上述技術問題，本發明采用的技術方案是：

一種在薄膜制備中導出薄膜表面靜電的方法，它在薄膜由帶狀或鼓形無端支持體剝離之后，在薄膜連續運行所經過的片路上安裝金屬刷，金屬刷的刷頭頂端與薄膜表面之間的距離為不超過0.75英寸，金屬刷的兩端與薄膜生產設備電連接。

所述金屬刷的刷頭頂端與薄膜之間的距離為0.1～0.5英寸。

所述金屬刷平行設置在薄膜的至少一側。

所述金屬刷由金屬骨架、導電絲和刷頭構成，刷頭相對于金屬骨架呈放射狀排列。

所述金屬刷的材質為不銹鋼，銅或鈦。

與現有技術相比，本發明具有如下優點：

1.不改變現有生產設備的結構、不需要額外曾加新的固定支架及設備附件，安裝使用區域不受空間大小的限制、操作簡單、安裝靈活、價格低廉；

2.金屬刷一次安裝可以長時間使用不用更換，并且使用過程不易損壞和老化；

3.即可在防爆區使用，也可以在非防爆區使用，滿足安全生產需求；

4.能夠有效消除或導出薄膜表面的靜電，消除靜電火花或抑制靜電吸塵，起到安全保護作用，防止墊傷的形成，有效提高成品率。

附圖說明

圖1是本發明的薄膜制備過程示意圖；

圖2是金屬刷的剖面圖；

圖3是金屬刷的設置位置示意圖。

圖中各標號表示為：金屬骨架1、導電絲2、刷頭3、擠壓咀腔體4、不銹鋼帶5、濕膜6、剝離輥7、拉伸機8、干燥箱9、壓花輥10、金屬刷11。

具體實施方式

本發明中，成膜物質優選具有較好的光學各向同性的材料。為此，制造本發明中薄膜的材料為纖維素酯類，優選使用酰化纖維素，更優選的為醋酸纖維素，具體為三醋酸纖維素，特別是乙酰度為57.5%-62.5%的三醋酸纖維素酯。

本發明中，TAC薄膜的制備過程如下：

棉膠溶液（即：三醋酸纖維素酯溶液）經過精確計量后進入流延機的擠壓嘴腔體，在一定壓力下均勻鋪展到連續運轉的不銹鋼帶上，形成厚度均一的液膜；液膜經熱風干燥定型后成為具有一定支撐力的濕膜，濕膜依靠剝離輥剝離；剝離后的濕膜經初步干燥后拉伸定型，定型后的薄膜需要進一步送入干燥箱進行干燥，經過切邊、壓花、收卷得到TAC薄膜。

在薄膜生產過程中，一方面，當濕膜通過剝離輥剝離鋼帶時，薄膜表面會聚集嚴重的靜電，同時伴有靜電火花產生，在防爆生產環境下會導致生產安全事故；另一方面，在濕膜經過經初步干燥后拉伸定型及進一步干燥時，薄膜表面會聚集靜電將距薄膜1000mm內的直徑小于1mm的塵埃粒子吸附到表面，形成墊傷，對產品質量構成威脅，從而會大大降低了成品率。因此，必須消除薄膜表面的靜電，或者將靜電從薄膜表面導出。