[發明專利]一種處理高密度水產養殖污水的工藝方法

無效

• 申請號: 201110321188.6
• 申請日: 2011-10-20
• 公開（公告）號: CN103058385A
• 公開（公告）日: 2013-04-24
• 發明（設計）人: 楊菁;管崇武;王振華
• 申請（專利權）人: 中國水產科學研究院漁業機械儀器研究所
• 主分類號: C02F3/34
• 分類號: C02F3/34;C02F3/02
• 代理公司: 上海東方易知識產權事務所 31121
• 代理人: 唐莉莎

技術領域

本發明屬于污水處理技術領域，具體涉及一種處理高密度水產養殖污水的工藝方法。

背景技術

我國是一個資源有限、能源緊缺的水產養殖大國。隨著集約化養殖規模的不斷擴大，由投飼產生的代謝物、殘餌有機物及氨氮等無機物已成為新的污染源，同時日益老化、污染的水環境也制約了養殖業進一步發展。循環水養殖模式充分運用先進技術及手段，創造魚類良好生活環境，實現高產量、高效率生產及養殖污水零排放，并極大提高土地資源利用率，成為水產養殖可持續發展的必然趨勢。目前該模式其主流水凈化方式均將水體中大量的氮、磷物質作為污染物，采用物理、生物等水處理技術及手段予以有效去除，從而造成投資、運行成本居高不下，尤其對于高密度養殖生產而言，極大制約了循環水養殖模式進一步應用推廣。

發明內容

本發明的目的是克服上述技術缺陷，提供一種集成微生物絮凝、沉淀、生物處理技術、處理效果穩定、投資運行成本低廉、操作簡便的處理高密度水產養殖污水的工藝方法。

本發明所述的一種處理高密度水產養殖污水的工藝方法，其特征在于，微生物絮凝反應器充填泵入的高密度水產養殖污水，其內投加經活化培養后的枯草桿菌種子菌液，種子菌液與養殖污水體積比：1～3∶100；反應器內的底部均勻設置曝氣裝置，氣水比：2～2.5∶1，溶解氧：2～3mg/L；

泵入微生物絮凝反應器內的高密度水產養殖污水與投入其中的呈懸浮狀態的種子菌液在鼓風曝氣作用下充分混合，生產生物絮凝劑、分解有機物、增殖微生物，混合反應時間為0.8～1.2小時；

微生物絮凝反應器內所產生的混合液，流經沉淀-生物處理反應器。沉淀-生物處理反應器依靠自然通風供氧，內充填懸浮生物濾料，充填率為25～30％；

沉淀-生物處理反應器內進行混合液的固液分離及生化反應。產生的沉積物除部分回流污泥外均集中排放，回流污泥至微生物絮凝反應器，回流比為30～40％；分離的上清液則在上層懸浮生物濾料作用下可溶有機物得以進一步降解，停留反應時間為0.8～1小時；凈水回至養殖池。

本發明采用的微生物絮凝、沉淀、生物處理集成技術凈化高密度水產養殖污水工藝方法，將微生物絮凝法運用于養殖污水前置處理。微生物絮凝法是20世紀90年代初開始研究發展的一項新穎污水處理技術。其采用經過馴化、選育或構建的菌株將養殖污水中大量的氮、磷物質作為營養物加以利用，通過自身新陳代謝繁殖微生物、生產生物絮凝劑、分解有機物，在此協同作用下，實現污水凈化的最終目的。作為養殖污水前置處理工藝，微生物絮凝法以其獨特性能綜合利用污水資源，大大降低了后續處理的有機負荷。

本發明采用的微生物絮凝、沉淀、生物處理集成技術凈化高密度水產養殖污水工藝方法，構建了沉淀-生物處理一體化反應系統。在一定停留時間下，反應系統既完成了所處理污水的固液分離，又對溶于分離上清液中的有機物由置于反應器內處于自然通風狀態下的懸浮生物濾料予以進一步降解。懸浮生物濾料比表面積高、無堵塞。

本發明的一種處理高密度水產養殖污水工藝方法集優良性能于一體，在獲穩定處理效果前提下，有效降低了投資運行成本，并且操作管理更為簡便。將本發明運用于高密度水產養殖污水處理，結果表明：懸浮固體SS去除率47～56％，化學需氧量COD去除率52～65％。

附圖說明

附圖1是為本發明工藝流程圖。

具體實施方式

實施例1：

一種處理高密度水產養殖污水的工藝方法，向微生物絮凝反應器泵入高密度水產養殖污水，其內投加經活化培養后的枯草桿菌種子菌液，種子菌液與養殖污水體積比：1∶100；反應器內的底部均勻設置曝氣裝置，氣水比：2∶1，溶解氧：2.2mg/L；

泵入微生物絮凝反應器內的高密度水產養殖污水與投入其中的呈懸浮狀態的種子菌液在鼓風曝氣作用下充分混合，生產生物絮凝劑、分解有機物、增殖微生物，混合反應時間為1小時；

微生物絮凝反應器內所產生的混合液，流經沉淀-生物處理反應器內進行固液分離及生化反應；

沉淀-生物處理反應器依靠自然通風供氧，內充填聚乙烯懸浮生物濾料，充填率為25％；沉淀-生物處理反應器內產生的沉積物除部分回流至微生物絮凝反應器外均集中排放，回流污泥至微生物絮凝反應器，回流比為30％；

分離的上清液則在上層懸浮填料作用下可溶有機物得以進一步降解，停留反應時間為1小時；凈水回至養殖池。

懸浮固體SS去除率53％，化學需氧量COD去除率58％。

實施例2：