[發明專利]以毛竹下腳為原料制備燃油回收專用活性炭及方法

有效

• 申請號: 201110320478.9
• 申請日: 2011-10-20
• 公開（公告）號: CN102398904A
• 公開（公告）日: 2012-04-04
• 發明（設計）人: 高峰;王志剛
• 申請（專利權）人: 江西省七星炭材科技有限公司
• 主分類號: C01B31/08
• 分類號: C01B31/08;C01B31/14
• 代理公司: 南昌新天下專利商標代理有限公司 36115
• 代理人: 施秀瑾

1.一種以毛竹下腳為原料制備燃油回收專用活性炭的方法，其特征是它分為毛竹熟料粉的制備和燃油回收專用活性炭的制備兩個部分，各部分制備方法如下：

1）毛竹熟料粉的制備方法，其制備過程包括粉碎，篩選，添加催化劑浸泡，烘干，和熟化而制得熟料竹粉；

2）燃油回收專用活性炭的制備方法，在所述熟料竹粉中添加成型劑、和催化劑，放入捏合機內進行充分捏合，再造粒烘干，造粒篩選，低溫炭化，高溫活化，冷卻，回收催化劑，漂洗，烘干，成品篩選，和成品包裝；

所述的催化劑為氯化鋅、磷酸、硫酸、氯化鈣中的一種，所述的成型劑為聚乙烯醇，熟化溫度為140-240℃，低溫炭化的溫度為140-280℃，高溫活化的溫度為300-750℃。

2.根據權利要求1所述的以毛竹下腳為原料制備燃油回收專用活性炭的方法，其特征是毛竹粉的目數為10-100目，以40-80目為最佳。

3.根據權利要求1所述的以毛竹下腳為原料制備燃油回收專用活性炭的方法，其特征是在毛竹熟料粉的制備過程中：

添加催化劑浸泡，其中催化劑的濃度：氯化鋅的濃度以15%-65%為宜，以15%-20%為最佳；磷酸的濃度以20%-45%為宜，以30%-35%為最佳；硫酸的的濃度以50%-80%為宜，以60%-70%最佳；氯化鈣的的濃度以25%-50%為宜，以40%-45%為最佳；所述催化劑添加的重量為毛竹粉料的0.6-2.5倍為宜，以1-1.5倍為最佳；

所述的百分比為重量百分比。

4.根據權利要求1或3所述的以毛竹下腳為原料制備燃油回收專用活性炭的方法，其特征是在毛竹熟料粉的制備過程中：

浸泡混合在回轉式攪拌機內進行，浸泡時間以30-90分鐘為宜，以40-50分鐘為最佳；烘干在溫度80-140℃下進行，以90-105℃為最佳；烘干時間在1-48小時為宜，以24-28小時為最佳。

5.根據權利要求1或3所述的以毛竹下腳為原料制備燃油回收專用活性炭的方法，其特征是在毛竹熟料粉的制備過程中：熟化在溫度150-200℃的范圍內進行，時間24-72小時為宜，以36-40小時為最佳。

6.根據權利要求1所述的以毛竹下腳為原料制備燃油回收專用活性炭的方法，其特征是在燃油回收專用活性炭的制備過程中：所述的成型劑聚乙烯醇為濃度1%-15%的水溶液，以5%的濃度為最佳；與熟料竹粉配合的比例為：每100千克熟料竹粉添加5%濃度的聚乙烯醇溶液3000-8000ml為宜，4000-5000ml為最佳，所述的百分比為重量百分比。

7.根據權利要求1或6所述的以毛竹下腳為原料制備燃油回收專用活性炭的方法，其特征是在燃油回收專用活性炭的制備過程中：

催化劑濃度及用量為：氯化鋅濃度以45%-65%為宜，以50%-55%為佳，與熟料竹粉的重量比為1：0.7-1.3為宜，以1：0.9為最佳；磷酸濃度以40%-75%為宜，以60%-70%為最佳，與熟料竹粉的重量比為1：0.6-1.6為宜，以1：0.8為最佳；硫酸濃度以60%-90%為宜，以65%-85%最佳，與熟料竹粉的重量比為1：0.9-1.2為宜，以1：1.1為最佳；氯化鈣濃度以35%-55%為宜，以40%-45%為最佳，與熟料竹粉的重量比為1：0.9-1.2為宜，以1：1.1為最佳；所述的百分比為重量百分比。

8.根據權利要求1或6所述的以毛竹下腳為原料制備燃油回收專用活性炭的方法，其特征是在燃油回收專用活性炭的制備過程中：

捏合時間以30-240分鐘為宜，以50-90分鐘為最佳；捏合后的產品在造粒機內進行造粒，分別制造成球狀或柱狀或不定型顆粒狀的產品，完成造粒后的產品移入干燥箱中進行干燥，干燥溫度80℃±2℃，干燥時間30-90分鐘為宜，以55-65分鐘為最佳；??

球狀產品采用4×32目篩網進行篩選，柱狀產品采用4×8目篩進行篩選，不定型顆粒狀產品采用6-35目篩網進行篩選，篩余物重新進行捏和使用；符合要求的進入炭化爐內進行炭化。