[發明專利]一種批量控制實現本體法聚合預聚釜的生產工藝

無效

• 申請號: 201110313759.1
• 申請日: 2011-10-17
• 公開（公告）號: CN102432697A
• 公開（公告）日: 2012-05-02
• 發明（設計）人: 卞平官;熊俊;王中華;楊勇;蘇偉;王永國;雍超
• 申請（專利權）人: 內蒙古宜化化工有限公司
• 主分類號: C08F2/02
• 分類號: C08F2/02;G05B19/04
• 代理公司: 北京科億知識產權代理事務所(普通合伙) 11350
• 代理人: 湯東鳳

技術領域：

本發明涉及本體法聚合預聚釜加料、反應、出料各階段的批量控制過程，具體涉及一種批量控制實現本體法聚合預聚釜的生產工藝。

背景技術：

現在復雜工藝的控制在很大程度上還沒有很好的提升自動化水平，比較多的采用的常規控制，常規控制一方面不能很好的控制工藝指標，另一方面也增加了生產人員的勞動強度，批量過程的使用能夠很好的解決這一問題，通過連續程序的控制，能夠實現一整個工藝流程的生產過程，也極大釋放了勞動強度。

發明內容：

本發明的目的是提供一種批量控制實現本體法聚合預聚釜的生產工藝，它通過高度的自動化實現整個工藝過程的控制，能夠精確地控制物料的反應過程，極大限度的減少人為干預，減少了勞動強度。

為了解決背景技術所存在的問題，本發明是采用以下技術方案：它的生產工藝為：程序啟動---準備和抽真空---裝填和加熱---反應階段---反應結束。

生產工藝過程為：程序啟動后，先對初始條件進行判定，如果不符合初始條件，則返回原始狀態；如果符合初始條件，即進入準備和抽真空，進入準備和抽真空階段后，先對其是否滿足真空度的條件進行判定，如果不滿足，則返回上一步，如果滿足，則進入裝填和加熱階段，進入裝填和加熱階段后，先對其的溫度壓力是否達到配方值進行判定，如果不能夠達到，則返回上一步，如果達到，則進入反應階段，進入反應點段后，先對其熱交換值是否達到設定值進行判定，如果到不到，則返回上一步，如果達到，則反應結束。

所述的工藝步驟準備和抽真空為關閉所有與聚合配料罐相連的閥門，開啟真空系統將預聚合釜內、配料罐內抽至真空度為-10Kpa(10秒左右)，脫除釜、罐內的空氣；先打開VC真空閥82KV042、在打開引發劑灌氮氣注入閥82KV080、硝酸罐氮氣注入閥82KV081在開VC真空泵抽10秒鐘。達到規定壓力時再停泵。關閉到添加劑的閥門，關閉到引發劑輸入罐的閥門。然后用氮氣給兩罐升壓，使罐內壓力超過0.3Mpa，然后關閉氮氣閥門(82KV037)。

所述的工藝步驟裝填和加熱為先開VC進料閥82KV024、VC進料閥82KV025加入釜內少量的VCM(1噸左右)使釜內壓力至少0.25-0.3Mpa之間，VC進料閥82KV025自動關，提示信息13，確認后82MC521風機啟動，準備添加引發劑、提示信息14確認加入引發劑，開啟下攪拌；中壓氮氣進氮閥82KV038開把引發劑罐先沖入罐中開82KV080充氮閥，在沖添加劑罐開82KV081硝酸罐氮氣注入閥，循環閥83KV005關、82MP561A/B/C單體泵開一個，VC進料閥82KV024、VC進料閥82KV025一直開著進料，在進料到3T時，硝酸注入閥82KV035開添加劑入釜。進到13T時VC進料閥82KV025關，先開82KV032引發劑注入閥使引發劑入釜，開82HV033(30秒后關)，82KV026開單體沖引發劑罐，進到17T后82KV024關，開平衡閥82HV033(30秒后關)，83KV005單體泵循環閥開。

先開82KV039熱水總閥。給釜和冷凝器加溫，夾套溫度設定值為70℃。釜壓控制82UV003閥門，設定值為1.2Mpa，加熱時82UV003關，反應時才開(0％是全開，30％全關)。

所述的工藝步驟反應階段為當聚合反應開始后，停止加入熱水，開始逐漸注入冷卻水，釜壓達到1.1MPa時開始反應，反應時間在17分鐘之內，熱交換量達到500反應就結束。反應過程中還要進行連續脫氣(手動操作)。

所述的工藝步驟反應結束為預聚合反應進行至規定的反應熱(約17分鐘或給定的時間內)，然后停止反應，停止連續脫氣；已達到要求了的轉化率，種子已制備，繼續保持攪拌，準備轉移種子至聚合中。提示信息53確認后，先開聚合接種子閥82KV113，然后開預聚合排種子閥。種子排完后，先關82KV113接種子閥，開82KV024、82KV025用4噸的VCM沖洗預聚合釜，4噸后82KV025關，開82KV113將預聚合釜內的VCM沖洗液排到聚合釜內，排完后關閉預聚合釜底閥門和聚合接種子閥82KV113。脫氣閥門82KV005一直開，82KV006反應開始后打開。82KV044反應時關、空閑時開。

本發明具有以下有益效果：通過高度的自動化實現整個工藝過程的控制，能夠精確地控制物料的反應過程，極大限度的減少人為干預，減少了勞動強度。

附圖說明：

圖1為本發明的工藝流程圖。

具體實施方式：