[發明專利]注射成型粘結磁體用M型鍶鐵氧體粉末及其制造方法

無效

• 申請號: 201110290083.9
• 申請日: 2011-09-13
• 公開（公告）號: CN102992744A
• 公開（公告）日: 2013-03-27
• 發明（設計）人: 張連墩
• 申請（專利權）人: 張連墩
• 主分類號: C04B35/26
• 分類號: C04B35/26;C04B35/622
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• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及磁性材料技術領域，尤其涉及由注射成型制備粘結磁體使用的M型鍶鐵氧體磁性粉末及其制造方法。?

背景技術

眾所周知，粘結磁體與燒結磁體相比，雖然在磁特性方面低，但具有制造簡便、制造成本低、成品率高、復雜的形狀也能容易成型并易于產業化、尺寸精度高、塑性好等優點，因此被廣泛應用于電機、汽車、家電、音響設備、辦公設備及玩具等領域。?

粘結磁體使用的磁粉，主要包括以Nd-Fe-B為代表的稀土類磁粉和鐵氧體磁粉。稀土類磁粉具有高磁特性，但由于原材料資源稀少和非常昂貴的價格，使其使用受到限制。而鐵氧體磁粉與稀土類磁粉相比，雖然磁特性低，但具有豐富的原材料資源、性價比高和化學上穩定等優點，因此在眾多領域得到了非常廣泛的應用。?

粘結磁體，通常通過將磁性粉末與橡膠或塑料以及添加少量硬脂酸鈣、大豆油進行混煉，然后再用機械手段進行成型而制造。為了提高粘結磁體的磁特性、機械強度和適宜產業化制造更加復雜形狀的產品，近年來，通過注射成型制備粘結磁體的方法得到了較快的推廣。?

隨著電子產品的小型化和高性能化發展，要求磁體具有越來越小的體積和越來越高的性能。磁體的磁特性指標主要有剩余磁感應強度Br、內稟矯頑力jHc和最大磁能積(B·H)max。粘結磁體的剩余磁感應強度存在下列關系：?

Br∝4πMs*Nc*X?

式中Ms表示磁粉的飽和磁化強度，Nc表示磁粉的取向度，X表示磁粉的填充率。?

因此通過提高磁粉的飽和磁化強度Ms、磁粉的填充率X以及磁粉的取向度Nc來獲得高剩磁的磁體。Ms由磁粉的化學成份、主相組成、晶粒的微結構、晶格完整度和顆粒形貌決定，而磁粉的填充率和取向度則與磁粉的壓縮密度、流動性和粒度分布，以及磁體的加工工藝有關。提高磁粉的磁特性可通過在磁粉的制?造過程中添加稀土元素或過渡元素、低熔點助劑(如Bi₂O₃或氯化物等)，并嚴格控制磁粉的燒結工藝來獲得；提高磁粉的壓縮密度、流動性，除了設法提高磁粉粒子本身致密度以外，則要通過科學的制粉技術和合理的工藝流程，并嚴格控制來實現。如專利公開號CN?101808943A，為了獲得磁粉的高壓縮密度和高填充率，采用將平均粒度大、小不同的M型鐵氧體粉末以一定比例混合一起的方法。?

本發明人研究發現，具有相同化學成份的平均粒度大、小不同的M型鐵氧體粉末，具有不同的比較適宜的退火溫區。所述比較適宜的退火溫區，是指獲得最佳磁特性的退火溫區。或者更嚴格地說，具有不同化學組成的平均粒度大、小不同的M型鐵氧體粉末，也難統一比較適宜的退火溫區。而且，平均粒度大、小不同的M型鐵氧體粉末的平均粒度相差越大，其比較適宜的退火溫區相差也越大。事實上，在對平均粒度大、小不同的M型鐵氧體粉末以一定比例混合后的磁粉進行退火處理時，如果按平均粒度大的M型鐵氧體粉末的比較適宜的退火溫區退火，其中平均粒度小的M型鐵氧體粉末的退火處理可能已經過度或已嚴重過度，結果是，平均粒度小的M型鐵氧體粉末的飽和磁化強度Ms、取向度Nc以及填充率X都會降低，同時也會降低其混合磁粉的加工性，從而導致粘結磁體的磁特性及其生產效率都降低；相反，在對平均粒度大、小不同的M型鐵氧體粉末以一定比例混合后的磁粉進行退火處理時，如果按平均粒度小的M型鐵氧體粉末的比較適宜的退火溫區退火，其中平均粒度大的M型鐵氧體粉末的退火處理可能不充分或者很不充分，結果是，平均粒度大的M型鐵氧體粉末的晶格缺損修復很不充分，剩余磁感應強度Br和內稟矯頑力jHc變差，從而導致粘結磁體的磁特性降低。?

顯然，在確定對平均粒度大、小不同的M型鐵氧體粉末以一定比例混合后的磁粉退火的溫區時，即使選擇了最佳的退火溫區，也就是說，平均粒度大、小不同的M型鐵氧體粉末以一定比例混合后的磁粉經該溫區退火處理后，磁特性比較而言達到最理想的指標，也可以肯定，該退火溫區，對于平均粒度大、小不同的M型鐵氧體粉末以一定比例混合后的磁粉中，平均粒度大的M型鐵氧體粉末和平均粒度小的M型鐵氧體粉末來說，至少有一種是不太理想的，或者兩種都不太理想。即，經上述退火處理后，難以說平均粒度大、小不同的M型鐵氧體粉末以一定比例混合后的磁粉中，平均粒度大的M型鐵氧體粉末和平均粒度?小的M型鐵氧體粉末的磁特性，同時都獲得最佳值。?

另外，干磨鋼球直徑大小及干磨時添加磁粉助磨劑對磁粉的磁特性以及粉體特性都有較大的影響。?

發明內容

因此，本發明的目的是提供一種注射成型粘結磁體用M型鍶鐵氧體粉末及其制造方法。?