[發明專利]帶高翻邊孔的高溫合金鈑金件的級進模成型工藝

無效

• 申請號: 201110278207.1
• 申請日: 2011-09-19
• 公開（公告）號: CN102430642A
• 公開（公告）日: 2012-05-02
• 發明（設計）人: 張彥良
• 申請（專利權）人: 天津市津兆機電開發有限公司
• 主分類號: B21D35/00
• 分類號: B21D35/00
• 代理公司: 天津市鼎和專利商標代理有限公司 12101
• 代理人: 馮舜英

技術領域

本發明涉及鈑金件的成型工藝，特別涉及帶高翻邊孔的高溫合金鈑金件的級進模成型工藝。

背景技術

高溫合金材料是指在650℃以上溫度下具有一定力學性能和抗氧化、耐腐蝕性能的合金。目前，在航空、航天設備中大量采用由該種材料制作而成的鈑金件，為確保設備的安全性，對該類鈑金件在加工過程中的減薄及裂紋有嚴格的要求，而高溫合金材料本身的鈑金工藝型差，在折彎、沖孔或拉伸等工藝過程中容易開裂，當鈑金件上帶有高翻邊孔時，其成型難度較大。目前，帶高翻邊孔的高溫合金鈑金件常采用的成型工藝為：板材下料1；將料片在爐中加熱2，進行第一次拉伸3，再加熱4，進行第二次拉伸5，加熱和拉伸的次數根據翻邊孔的高度來確定，會有三次、四次甚至更多次；最后一次加熱6后，進行成型校正7；校正后用機加工的方式切除拉伸部分的底端，即切底8，形成高翻邊孔；最后切制出產品的外輪廓，形成最終產品，即切輪廓成型9。該成型工藝如圖2所示。

上述成型工藝存在的問題有以下幾個方面：

1、由于由加熱、拉伸、切底和切輪廓的工藝步驟構成，制作件在不同設備上運轉，不能形成連續生產的方式，使生產過程占用較多的人工和設備，制造加工成本較高。

2、由于存在加熱工序，甚至是多次加熱，導致工序間待工時間較長，進而限制了鈑金件的生產效率。

3、由于加工時在不同設備和同一設備上進行多次的裝夾固定，沒有在整個加工過程中形成一致的定位基準，導致批量生產時產品的一致性差、精度低，另外，在加熱工序中加熱時間的長短及溫度控制不能精確保證，人為因素多，造成的不合格及有開裂隱患的產品不容易控制，導致產品的生產質量難以保證、產品的合格率低。

發明內容

本發明為解決公知技術中存在的技術問題而提供一種降低生產成本、提高生產效率、保證產品質量和一致性且適于產品批量生產的帶高翻邊孔的高溫合金鈑金件的級進模成型工藝。

本發明為解決公知技術中存在的技術問題所采取的技術方案是：

一種帶高翻邊孔的高溫合金鈑金件的級進模成型工藝，其特征在于：包括如下工序：

1）將料帶置于沖壓設備的工作臺上，在料帶上靠近兩側邊的位置沖制定位孔；

2）將沖完定位孔的料帶平移至下第二工序，以定位孔為定位基準，在料帶上壓制出與預制鈑金件的外輪廓一致的壓痕；

3）將壓型后的料帶平移至第三工序，以定位孔為定位基準，在料帶上壓型輪廓內按照設計位置進行拉伸，形成一定高度的起鼓；

4）將形成拉伸鼓的料帶平移至第四工序，以定位孔為定位基準，在拉伸鼓鼓底的中部沖制小孔；

5）將沖孔后的料帶平移至第五工序，以定位孔為定位基準，在小孔的毛刺面上做倒角；

6）將做完倒角的料帶平移至第六工序，以定位孔為定位基準，對拉伸鼓的鼓底進行翻邊處理，形成高翻邊孔；

7）將形成高翻邊孔的料帶平移至第七工序，以定位孔為定位基準，對高翻邊孔外的其他型面進行校正處理，達到對鈑金件的設計要求；

8）將校正后的料帶平移至第八工序，以定位孔為定位基準，按照第二工序形成的壓痕進行切制，使該部分與料帶基體分離，形成最終的鈑金件。

本發明還可以采取的技術方案為：

所述第二工序由數個子工序構成。

所述第三工序由數個子工序構成。

本發明具有的優點和積極效果是：

采用級進模成型工藝，與現有技術相比，形成連續生產的方式，提高工作效率數倍；在料帶上靠近側邊的位置加工定位孔，形成統一的定位基準，提高了定位精度，確保產品的質量和一致性；現有技術中由數臺設備完成的工作由一臺沖壓設備完成，節省了設備和人工的占用，降低了生產成本，滿足批量化生產的要求。

附圖說明

圖1是本發明的工藝流程示意圖；

圖中：1、沖制定位孔；2、壓型；3、拉伸；4、沖制小孔；5、做倒角；6、翻邊；7、校正；8、切斷成型。

圖2是現有技術的工藝流程示意圖。

圖中：1、板材下料；2、加熱；3、第一拉伸；4、再加熱；5、第二次拉伸；6、最后一次加熱；7、成型校正；8、切底；9、切輪廓成型。

具體實施方式

為能進一步了解本發明的發明內容、特點及功效，茲例舉以下實施例，并配合附圖詳細說明如下：

請參閱圖1，一種帶高翻邊孔的高溫合金鈑金件的級進模成型工藝，包括如下工序：