[發明專利]磁、赤混合型粗精礦選礦工藝

有效

• 申請號: 201110277699.2
• 申請日: 2011-09-19
• 公開（公告）號: CN102441481A
• 公開（公告）日: 2012-05-09
• 發明（設計）人: 王陸新;宋均利;劉雙安
• 申請（專利權）人: 鞍鋼集團礦業公司
• 主分類號: B03B7/00
• 分類號: B03B7/00;B03C1/00;B03D1/00;B02C23/08
• 代理公司: 鞍山貝爾專利代理有限公司 21223
• 代理人: 李玲

技術領域

????本發明涉及礦山選礦技術領域，特別是一種混合型粗精礦選礦工藝。

背景技術

在貧鐵礦石的加工利用過程中存在的問題是，采用普通選礦方法獲得中等品位（如52—57%）的礦石（粗精礦）容易實現，但要繼續選別得到較高品位(如62%以上)的精礦產品往往技術上難度較大，或要花費較多的選別成本。這也是貧鐵礦石選礦加工過程中存在的共性問題，如何采用簡單經濟的選別方法達到提鐵降硅的目的，是合理利用礦石資源及選礦工藝確定的基本原則。

磁、赤混合型鐵礦石是指礦石中MFe/TFe在15—85%之間的礦石,根據我國礦山生產經驗，當MFe/TFe＞65%時可采用單一弱磁選工藝選別，MFe/TFe在15—65%時一般采用聯合選別工藝選別，所以生產上所說的混合型鐵礦石一般是指MFe/TFe在15—65%間的礦石。目前國內外有關磁、赤混合型鐵礦石的提鐵降硅工藝，典型的有以下幾種:

１、階段磨礦、粗細分選、中礦再磨、粗粒重選、細粒磁選—細篩工藝，該工藝采用階段磨礦，粗細分選，粗粒以兩段螺旋流槽重選，重尾以中磁掃選拋尾，重選中礦再磨，細粒磁選拋尾，粗粒重選精礦和細粒磁選精礦分別以細篩提質的選別方法提鐵降硅，缺點是對微細粒赤褐鐵礦回收率不高，易造成較重金屬流失。

２、階段磨礦、階段強磁—重選工藝，該工藝采用磨礦，一段強磁選，二段磨礦，二段強磁選，對二段強磁選精礦進行螺旋溜槽重選得重精、中礦和尾礦，對中礦和尾礦進行搖床重選，重精和搖精合在一起為精礦，缺點是強磁選處理量較大，設備投資較高，另外，混合型鐵礦石直接強磁選易造成設備介質的堵塞，影響工藝順行。

３、連續磨礦、弱磁、強磁—陰離子反浮選工藝，該工藝先通過兩段連續磨礦，使磨礦粒度達到單體解離，磨礦能耗較高，會造成鐵礦物的過磨，尾礦品位的偏高，工藝金屬流失較重，金屬回收率不高。

4、階段磨礦、弱磁、強磁—離心機重選工藝，該工藝通過磨礦，弱磁選，強磁掃選，混磁精礦再磨礦，二段弱磁選、二段強磁掃選，二段混磁精礦進行離心機重選得到最終精礦，該工藝與工藝2相比，結構相對合理，但是這兩個工藝中強磁拋尾，尤其是在粗磨條件下的一段強磁拋尾效果不明顯，因而再磨量較大，選別作業礦量較大，磨礦能耗較高、成本較高。

發明內容

本發明的目有是提供一種工藝簡單高效、選別成本低、金屬回收率高的磁、赤混合型粗精礦選礦工藝。

本發明的目的是通過下述技術方案來實現的：

本發明的磁、赤混合型粗精礦選礦工藝，其特征在于采用分步選別的方式，即首先采用磨礦、弱磁——細篩工藝將磁、赤混合型粗精礦中的磁性鐵礦物選別出來，再通過再磨、強磁—陰離子反浮選工藝將磁、赤混合型粗精礦中的弱磁性礦物選別出來，具體步驟如下：

1）將粒度為-200目含量65—80%，品位50—58%，二氧化硅含量為21—12%的磁、赤混合型粗精礦給入由一段磨礦和一段分級組成的閉路磨礦系統，?

2）粒度-200目含量90—95%，重量濃度30—40%的一次分級溢流給入一段弱磁，

3）一段弱磁的精礦給入脫水槽，脫水槽的精礦給入細篩，

4）篩上的粗粒產品返回到一段磨礦，篩下的細粒產品給入二段弱磁，

5）二段弱磁的尾礦與一段弱磁的尾礦、脫水槽尾礦混合在一起為弱磁選尾礦，其品位為47~50%，此磁選尾礦經濃縮機濃縮后，濃度達到40—45%，給入由再磨旋流器和再磨球磨機組成的閉路再磨系統，

6）粒度-320目含量85—90%，重量濃度30—35%的再次分級溢流給入強磁，

7）品位為50—55%的強磁精礦經濃縮機濃縮后，濃度達到40—45%，給入粗浮選，?

8）粗浮選的精礦給入精浮選，粗浮選的尾礦給入一段掃選，

9）精浮選的精礦與二段弱磁的精礦合在一起為最終精礦，其品位為64—65%，精浮選的尾礦返回到粗浮選，

10）一段掃選的精礦返回到粗浮選，一段掃選的尾礦給入二段掃選，

11）二段掃選的精礦返回到一段掃選，二段掃選的尾礦給入三段掃選，

12）三段掃選的精礦返回到二段掃選，三段掃選的尾礦為浮選尾礦，強磁尾礦與浮選尾礦合在一起為最終尾礦，其品位為24—26%。

所述一段弱磁的磁選機磁場強度為2000—2200Oe。

所述二段弱磁的磁選機磁場強度為1800—2000Oe。

所述脫水槽的磁場強度為800—1000Oe。

所述強磁的強磁機磁感應強度為0.4—0.6T。