[發明專利]低溫取向硅鋼生產全工藝

有效

• 申請號: 201110273632.1
• 申請日: 2011-09-16
• 公開（公告）號: CN102330021A
• 公開（公告）日: 2012-01-25
• 發明（設計）人: 劉鵬程
• 申請（專利權）人: 江油市豐威特種帶鋼有限責任公司;劉寶志;任新建
• 主分類號: C22C38/16
• 分類號: C22C38/16;C22C38/02;C21D8/12
• 代理公司: 成都立信專利事務所有限公司 51100
• 代理人: 黃立

1.低溫取向硅鋼生產全工藝，其特征在于該工藝包括如下步驟：

a）鐵水預處理，將Fe-Si合金、Fe-Mn合金、廢鋼、活性石灰、螢石和白云石加入轉爐冶煉，將鐵水中S含量脫至≤0.005重量%；其中Fe-Si合金的C含量≤0.10重量%、S含量≤0.050重量%、P含量≤0.050重量%、Cr含量≤0.10重量%、Ti含量≤0.030重量%、V含量≤0.030重量%、Nb含量≤0.030重量%、Zr含量≤0.020重量%；Fe-Mn合金的C含量≤0.10重量%、S含量≤0.020重量%、P含量≤0.10重量%；廢鋼的C含量≤0.20重量%、S含量≤0.020重量%、P含量≤0.020重量%、Cr含量≤0.10重量%、Ti含量≤0.050重量%、V含量≤0.050重量%、Nb含量≤0.050重量%；活性石灰的S含量≤0.030重量%；螢石的S含量≤0.10重量%；白云石的S含量≤0.020重量%；

b）將上述預處理后的鐵水和廢鋼按重量比9：1加入頂底復合吹轉爐，在前述每噸混合料中加入活性石灰40～50Kg、輕燒白云石15～20kg、氧化鎂球1.5～1.9Kg、螢石2～3kg及氧化鐵皮1.5～2.5kg進行造渣，并控制爐渣堿度R為4.0～4.5，進行脫磷處理后，采用一次吹煉使終點鋼水的成份滿足以下要求：C<0.04重量%、Mn<0.015重量%、?P<0.010重量%、?S<0.010重量%、O<1000重量PPm；出鋼溫度為1650～1660℃；

c）出鋼過程中按每噸鋼水中加入8Kg×鋼水中氧重量%比例的鋁進行脫氧；并根據低溫取向硅鋼所要求的化學成份及取樣分析結果，在出鋼過程中加入銅、硅鐵和錳鐵進行合金化，出鋼量到70%前加完銅、硅鐵和錳鐵，同時按每噸鋼水加入20～30Kg石灰防止鋼水回磷，在出鋼結束前，用擋渣錐或擋渣球在出鋼口進行擋渣，控制罐內渣層厚度小于80mm，出鋼后的鋼水進入鋼水包；出鋼過程中進行吹氬，出鋼3分鐘后停止吹氬；

d）將鋼水包送入RH真空爐進行真空處理，真空處理開始時控制鋼水溫度為1630～1650℃，控制真空度小于50Pa進行脫氧，真空處理時間20～25分鐘；真空處理后，根據取樣分析結果和低溫取向硅鋼所要求的化學成份加入銅、硅鐵、錳鐵、氮化硅和鋁等進行成份微調，使鋼水的化學成份滿足以下要求：C含量為0.025～0.055重量%；Si含量為2.9～3.3重量%；Mn含量為0.15～0.25重量%；Cu含量為0.45～0.63重量%；P含量≤0.015重量%；S含量為0.07～0.018重量%；Als含量為0.008～0.032重量%；N含量為50～130重量PPm；O含量≤20重量PPm；真空處理后溫度為1575～1590℃；

e）將真空處理后的鋼水包吊至連鑄平臺上進行澆鑄，澆鑄過程中采用自動開澆裝置進行開澆和長水口進行保護澆；結晶器使用的保護渣和中間包使用的覆蓋劑均采用微碳或無碳型；

f）控制過熱度為20～30℃、拉速為0.7～0.9m/min，控制冷卻水量和鋼水量的比例為1.15～1.25L/kg進行澆鑄；

g）將澆鑄得到的鋼坯送至加熱爐中，入爐溫度大于550℃；加熱溫度為1270～1300℃，在爐加熱時間大于3小時；然后對鋼坯進行粗軋，粗軋溫度1100～1200℃，壓下率大于或等于80％；粗軋完成后進行精軋，精軋溫度900～1080℃，壓下率大于或等于90％，軋制成2.2—2.5mm鋼帶；通過層流冷卻將鋼帶冷卻到溫度為550～600℃進行卷取；

h）前述熱軋后的鋼帶通過拋丸、酸洗，去除鋼帶表面的氧化鐵皮；

i）酸洗后的鋼卷預熱后，利用二十輥軋機進行一次冷軋；

j）將一次冷軋后的鋼卷送至連續脫碳退火機組，開卷后先用3～5%的NaOH溶液進行堿洗脫脂，再經水清洗，之后通過熱風干燥器干燥后進入脫碳退火爐進行脫碳處理，爐內氣氛為N₂?、H₂?、H₂O，退火溫度為820～850℃，鋼帶以6～15m/min的速度通過脫碳退火爐，實現一次脫碳；

k）脫碳退火后的鋼帶再利用二十輥軋機進行二次冷軋，軋制到產品所要求的厚度尺寸；

l）二次冷軋后的鋼卷在氧化鎂機組進行開卷并用3～5%的?NaOH溶液進行堿洗脫脂，再經水清洗，之后通過熱風干燥器干燥，進入退火爐進行低溫退火，爐內氣氛為N₂?、H₂、H₂O，退火后在鋼帶表面涂敷一層MgO，經烘干爐烘干后卷取成卷；

m）涂敷完MgO后的鋼卷再送到高溫罩式爐內進行高溫退火，爐內氣氛為N₂?、H₂，退火溫度1150—1200℃，保溫時間為20～24小時；

n）將高溫罩式爐出來的鋼卷在拉伸涂層機組進行清洗并涂敷絕緣層，然后烘干并經過退火爐進行退火及拉伸平整，爐內氣氛為N₂?、H₂，爐內溫度800～850℃；

o）將拉伸涂層后鋼卷進行剪切去除缺陷后，包裝入庫變為最終產品。