[發明專利]棒料自動對中裝置

有效

• 申請號: 201110261265.3
• 申請日: 2011-09-06
• 公開（公告）號: CN102319821A
• 公開（公告）日: 2012-01-18
• 發明（設計）人: 朱昌永;張棟
• 申請（專利權）人: 中鐵隆昌鐵路器材有限公司
• 主分類號: B21D43/00
• 分類號: B21D43/00
• 代理公司: 成都九鼎天元知識產權代理有限公司 51214
• 代理人: 徐宏

技術領域

本發明涉及一種彈條生產原材料定位機構。

背景技術

傳統的彈條生產原材料（棒料）定位通常采用人工將棒料靠頂料桿定位放在滾輪上，工人根據操作經驗，憑手感來判斷棒料相對位置。采用此方式對工人的責任心要求高，更主要的是棒料長短不一，所生產出的產品質量不穩定，對稱度不容易達到要求，經常出現成型后左右對稱度超差，嚴重影響產品質量。

發明內容

為了克服現有技術的上述缺點，本發明提供了一種棒料自動對中裝置。

本發明解決其技術問題所采用的技術方案是：一種棒料自動對中裝置，包括滾輪、頂料桿、退位塊和擺輪，所述擺輪通過軸承固定在擺輪座上，在擺輪和下模板之間設置有拉簧，擺輪左右對稱地用軸承連接連桿，連桿外端用軸承連接滑塊；滑塊與滑座間裝有鋼珠；在滑塊上設置有連接板，連接板的另一端固定有頂料桿，在連接板中部設置有退位滾輪；所述退位塊的上端固定在上模板上，下端外側寬度大于上端寬度，退位塊的外側與退位滾輪相接觸。

所述滾輪帶有凹槽，凹槽直徑大于棒料直徑。

所述頂料桿和連接板采用螺紋連接。

與現有技術相比，本發明的積極效果是：采用本自動對中裝置，極大地提高了棒料定位的準確性，提高了產品的對稱度。通過在各轉動處都裝有軸承，所以減小各轉動連接處的間隙；而且由于滑塊與滑座之間裝有鋼珠，提高了滑塊的靈活性，減小了滑塊與滑座的擺動。

附圖說明

本發明將通過例子并參照附圖的方式說明，其中：

圖1是采用本發明裝置放料狀態時的主視圖；

圖2是采用本發明裝置放料狀態時的俯視圖；

圖3是采用本發明裝置工作時的主視圖。

具體實施方式

一種棒料自動對中裝置，如圖1、圖2所示，包括：滾輪1、退位塊2、擺輪3、拉簧4、連桿5、滑塊6、頂料桿7和退位滾輪8等。

擺輪3通過軸承固定在擺輪座上，在擺輪3和下模板之間設置有拉簧4，擺輪3左右對稱地用軸承連接連桿5，連桿5外端用軸承連接滑塊6。各轉動連接處用軸承連接，使各連接傳動靈活，更主要是減小連接件間的間隙，盡可能的減小擺輪3傳動時，帶動滑塊左右運動的距離誤差?；瑝K6與滑座間裝有四排鋼珠，主要作用是在有氧化皮的地方也能靈活可靠的使用。在滑塊6上設置有連接板，連接板的另一端用螺紋連接有頂料桿7，方便微調。在連接板中部設置有退位滾輪8；所述退位塊2的上端用螺栓固定在上模板上，可以左右微調，下端外側寬度大于上端寬度，寬度差即是滑塊6移動的最大距離。退位塊2的外側與退位滾輪8相接觸，工作時退位塊2隨上模作垂直運動，在上模向上時，退位塊2下端外側推動退位滾輪8向外側運動，頂料桿7復位，在上模向下時，退位滾輪8在拉簧4的作用向內側運動，頂料桿7向中間運動。滾輪1加工成帶有比棒料稍大一點的凹槽，以減小成型時的壓痕，同時也有定位作用。

如圖2、圖3所示，本發明的工作原理是：首先調整滾輪，使左右滾輪與中間滾輪的距離一致，即a=b；再調整左右頂料桿，使得左頂料桿的右端面、右頂料桿的左端面到中間滾輪的距離一致，即c=d。

當壓機處于上死點位置時，人工把棒料9放在滾輪上，上模向下運動，帶動退位塊2同時向下運動，擺輪3在拉簧4的作用下，順時針轉動，連桿5拉動左右滑塊6、從而帶動左右頂料桿7同時向中間做等距運動，先接觸棒料一端面的頂料桿推動棒料向另一端移動，直至另一端的頂料桿也接觸棒料的另一端面（即兩端的頂料桿均頂住棒料的兩端）時，擺輪3停止轉動。成型完成后，上模向上移動，帶動退位塊同時向上運動，退位塊在向上運動過程中，推動退位滾輪8，帶動滑塊6向外側移動，壓機處于上死點，左右頂料桿7復位，一個工作循環結束。