[發明專利]熱水循環清洗帶鋼表面的方法及其系統

有效

• 申請號: 201110206837.8
• 申請日: 2011-07-22
• 公開（公告）號: CN102357541A
• 公開（公告）日: 2012-02-22
• 發明（設計）人: 宋木清;林志平;周樹生;胡松;余江順;武廣強;黃勇;唐武軍;曾勁松;張廣躍;宋剛;鄭牛鵬;王明輝
• 申請（專利權）人: 武漢鋼鐵（集團）公司
• 主分類號: B21B45/02
• 分類號: B21B45/02
• 代理公司: 武漢開元知識產權代理有限公司 42104
• 代理人: 俞鴻

技術領域

本發明屬于冷軋后的帶鋼表面處理技術，具體涉及一種冷軋后的帶鋼表面清洗脫脂技術。

背景技術

經酸洗冷軋后的帶鋼表面會牢固粘附一層致密膜組織，此膜組織主要是由軋制過程中帶鋼表面殘留的軋制油和帶鋼與軋輥摩擦產生的微小鐵粉在600～1000噸的大軋制力下形成的。檢驗統計，冷軋聯機下線的鋼板表面殘留軋制油量為400～450mg/m²(單面)，表面殘留鐵粉量為200～250mg/m²(單面)。殘留在帶鋼表面的軋制油和鐵粉并不能在后續的再結晶光亮退火過程中消除，反而會因還原作用分別形成碳化物和游離鐵粉附著在帶鋼表面，從而容易導致帶鋼在平整工序形成輥印、壓印及表面黑斑等缺陷。

汽車行業和家電行業所使用的冷軋鋼板要求其表面質量高，因此必須對經酸洗冷軋后的帶鋼表面進行清洗脫脂。傳統的帶鋼表面進行清洗脫脂方法是堿液預清洗→電解脫脂→熱水漂洗的工藝，由于帶鋼表面粘附的膜組織，同時帶鋼的運行速度要求，堿液預清洗工序和電解脫脂工序要求設備數量多，長度長，場地占用量大，而且其工作模式需要產生大量的不可回收工業廢堿，這樣造成能耗大；而熱水漂洗后的熱水由于其中含有較多的顆粒物，也直接排放掉了，這樣進一步增加了能源的消耗。

國外開發一種高密度電流脫脂清洗技術，其原理為以堿性脫脂液為導電介質，在帶鋼表面形成200A/dm²左右的高密度電流，使帶鋼表面瞬間產生大量氣泡，爆破帶鋼表面油污層，從而清洗帶鋼。該技術雖然可以適應高速生產要求，但是其電能消耗為傳統工藝的10倍以上，且造價高，設備精密，維護要求較高。

發明內容

本發明的目的在于提供一種能耗低，熱水漂洗后的熱水循環利用的熱水循環清洗帶鋼表面的方法及其系統，以解決上述其問題。

實現本發明熱水循環清洗帶鋼表面的方法的技術方案是：熱水循環清洗帶鋼表面的方法，是帶鋼表面經過堿刷洗、電解清洗和熱水漂洗，在對帶鋼表面進行堿刷洗之前，先利用噴洗熱水經過穩壓儲壓罐后，以8～12MPa的壓力對帶鋼的兩個表面噴洗，所述噴洗熱水溫度為40℃～70℃；所述熱水漂洗后的廢水進入緩沖槽，噴洗帶鋼表面的廢水進入所述緩沖槽，緩沖槽的水經過過濾后，進入儲水罐，儲水罐的水形成噴洗熱水。

所述噴洗熱水進入穩壓儲壓罐后，以大于進水管的數量從出水管流出，穩壓儲壓罐的進水管的數量和出水管的數量的比為1∶2～5。

所述過濾后的水中的含顆粒物的顆徑不大于100微米。優選的采用兩級過濾使得過濾后的水中的含顆粒物的顆徑在20～80微米。

所述噴洗的噴水方向與帶鋼的移動方向之間的夾角為110°～140°。

本發明方法在對帶鋼表面進行堿刷洗之前，利用高壓熱水對帶鋼表面進行噴洗，先清除帶鋼表面40％～60％的殘油殘鐵，噴洗后再進行堿刷洗、電解清洗和熱水漂洗，這樣可以大大減少堿刷洗、電解清洗等設備的長度，降低堿刷洗、電解清洗等設備的電能消耗；在噴洗時利用穩壓儲壓罐形成穩定的水壓，對帶鋼表面進行均勻的噴洗，避免利用高壓水泵直接噴洗時，由于水泵的波動使得噴洗水壓不穩定，造成帶鋼表面噴洗的不均勻，一方面降低噴洗的效果，另一方面，由于后續工序設備減少，從而影響到后續工序的脫脂質量；本發明的再一個個特點是將熱水漂洗后的廢水過濾作為噴洗水使用，實現熱水的循環使用，一方面減少噴洗熱水的加熱時的電能的消耗，另一方面減少水的消耗；過濾后的的含顆粒物的顆徑不大于100微米特別是含顆粒物的顆徑20～80微米，保證噴洗用水在噴洗時不會對帶鋼表面造成劃傷。

綜上所述，本發明方法綜合考慮了在利用熱水噴洗、熱水循環使用時的各方面的因素，實現帶鋼表面清洗脫脂的工藝的最優化，可使后續堿刷洗及電解工序段設備組合數量及能耗降低40％以上，實現節能降耗。