[發明專利]混凝土用竹膠合板模板制造的新工藝

無效

• 申請號: 201110182445.2
• 申請日: 2011-07-01
• 公開（公告）號: CN102848434A
• 公開（公告）日: 2013-01-02
• 發明（設計）人: 趙星
• 申請（專利權）人: 趙星
• 主分類號: B27D1/08
• 分類號: B27D1/08;B32B27/06;B32B37/10
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域??本發明屬于人造板領域。

背景技術??目前國內的混凝土用竹膠合板模板(簡稱竹膠合板模板，下同)的制造，主要是對長竹簾、短竹簾和竹席進行浸膠干燥，然后與浸漬紙組合成板坯，通過熱壓膠合而成。先將全部長竹簾、短竹簾和竹席進行干燥，再浸漬低固體含量(22～28％)的水溶性酚醛樹脂膠，然后再進行第二次干燥，以降低浸膠時所增加的水分，然后將浸膠干燥后的全部長竹簾、短竹簾和竹席在不銹鋼墊板上，按板材的結構與浸漬紙一起由人工組合成板坯。板坯的膠合是在熱壓機內采用3段式“冷-熱-冷”熱壓工藝。其熱壓過程與工藝參數如下：

熱壓膠合成板后，再進行裁邊和封邊。

該工藝存在如下缺點：一是在同一張竹膠合板模板內的芯層全部為薄竹簾或厚竹簾，不采用厚、薄竹簾交叉配置的結構；這種結構在相同的熱壓工藝條件下，所壓制的竹膠合板模板性能相差較大；二是全部竹簾都須浸膠和干燥，增加了用膠量和浸膠、干燥的工作量；三是竹席在浸膠、滴膠后，直接進行干燥，不但使竹席的用膠量大，而且由于含水率高，使干燥時間很長；四是熱壓過程中，一直使用較高壓力，因而模板的密度高達1.0g/cm³左右，因而須消耗更多的原材料，導致產品成本增加，為了克服上述4個方面的缺陷，必須改進原工藝和采用竹膠合板模板制造的新工藝。

發明內容竹膠合板模板制造的新工藝，其工藝特征如下：1.板材從表層到中心層依次為浸漬紙、竹席、橫紋木單板、薄竹簾、厚竹簾等組成具有對稱性的層狀結構，層狀結構的特征一是橫紋單板置于竹席與薄竹簾之間或竹席與浸漬紙之間；二是由薄竹簾與厚竹簾交叉配置組成芯層。2.除表層浸漬紙外的板材各層，采用相鄰層隔層施膠工藝，其特征是僅對竹席和薄竹簾進行浸膠，而對與之相鄰的厚竹簾和橫紋單板則不施膠。且竹席浸膠后采用平壓擠膠的方法，并將擠出的膠液進行回收利用，平壓擠膠的壓力與時間分別為20～40kgf/cm²和5～8min，平壓擠膠后的竹席可以在室溫下存放后進行組坯，也可以在干燥后進行組坯；薄竹簾浸膠后則須經過干燥方能進行組坯。3.板坯的熱壓膠合采用4段式冷-熱-冷熱壓工藝，其工藝步驟與工藝參數如下：

附圖說明

附圖1是奇數層(不計表層浸漬紙)施膠的竹膠合板模板結構示意圖；

附圖2是偶數層(不計表層浸漬紙)施膠的竹膠合板模板結構示意圖；

圖中1是浸漬紙；

2是浸膠竹席；

3是無膠橫紋單板

4是浸膠薄長簾(其厚度為1.0～1.4mm)；

5是無膠厚長簾(其厚度為1.6～2.2mm)；

6是浸膠薄短簾；

7是無膠厚短簾。

具體實施方式：

1.將經線卷在濃度為10～15％的水溶性酚醛樹脂膠浸漬3h，取出滴除多余的膠液后，用來編織厚竹簾。編織薄竹簾的經線卷則無須經過浸膠處理。

2.用干燥窯或干燥機將薄竹簾、厚竹簾、竹席與橫紋單板進行干燥，使其含水率為10～14％.

3.將長、短薄竹簾分別裝入金屬組成的浸膠框，然后吊進浸膠槽，膠槽內水溶性酚醛樹脂膠的濃度為34～38％，粘度為14～18S(涂-4，25℃時)，浸漬3～6min后吊出膠槽，直立于滴膠架上，將多余的膠液滴除，然后進行干燥，使其含水率為10～14％。

4.將竹席放到由2塊厚度為6～8mm金屬平板與附件組成的夾具內，再吊進浸膠槽，并側立于膠槽內浸膠、膠槽內的水溶性酚醛樹脂膠的濃度為26～30％，粘度為11～13S(涂-4，25℃時)，浸漬2～5min后吊出膠槽，側立于滴膠架上，將多余的膠液滴除。然后將夾具及其內的浸膠竹簾輸送到預壓機內，對其施加20～40kgf/cm²的壓力，加壓時間為5～8min，將吸附在竹席內的膠液擠出，通過管道回流到膠槽內。最后將擠膠后竹席從夾具內取出。每1～2張用隔條堆碼到一定高度，在室溫下存放若干天后，當其含水率為15～20％時即可用來組坯；也可以經人工干燥后用來組坯。

5.對于8～10mm厚的竹膠合板模板的組坯，是在不銹鋼墊板上按照附圖1或附圖2所示的結構放置浸漬紙、竹席、橫紋單板、薄長簾、厚長簾、組合成對稱性的層狀結構板坯，然后再在板坯上放置一張不銹鋼板。當板材厚度在10mm以上時，只須在芯層對等增加浸膠薄竹簾和無膠厚竹簾的數量，并保證板坯的對稱性和相鄰層中必有一層為浸膠薄竹簾，而另一層為無膠厚竹簾。

6.熱壓膠合采用4段式冷-熱-冷熱壓工藝，其工藝步驟與工藝參數如下：

7.裁邊與封邊兩工序按原工藝進行。