[發明專利]一種免蒸壓及免倒余漿的混凝土樁生產方法

無效

• 申請號: 201110156066.6
• 申請日: 2011-06-10
• 公開（公告）號: CN102267180A
• 公開（公告）日: 2011-12-07
• 發明（設計）人: 茍德勝;陳巧
• 申請（專利權）人: 江蘇建華管樁有限公司
• 主分類號: B28B21/68
• 分類號: B28B21/68;B28B21/66;C04B28/00
• 代理公司: 中山市科創專利代理有限公司 44211
• 代理人: 尹文濤

技術領域

本發明涉及一種免蒸壓及免倒余漿的混凝土樁生產方法。

背景技術

預應力高強混凝土樁，以其優越的性能被廣泛應用于建筑、道路、橋梁、碼頭等工程建設中。目前高強混凝土樁主要生產工藝流程為：配料→攪拌→布料→合模→預應力張拉→離心成型→倒余漿→常壓蒸養→脫模→高壓蒸養→成品。其中：在管樁制作過程中離心成型后的倒余漿工序產生的廢料，雖然可以賣掉一部份，但還有一部份不好處理；而高壓蒸養工序，則需消耗管樁生產過程中所有蒸汽耗量的三分之二，并且經過熱交換后的蒸汽變成冷凝水，水的PH值高達13；由于高壓蒸養工序需要高壓釜設備，屬于特種設備，管理要求更高。

發明內容

本發明的目的是為了克服現有技術中的不足之處，提供一種能夠在離心后不需倒余漿，而且僅需一次常壓蒸汽養護，而樁身的力學性能符合GB13476-2009要求，生產環保的一種混凝土樁生產方法。

為了達到上述目的，本發明采用以下方案：

一種免蒸壓及免倒余漿的混凝土樁生產方法，其特征在于所述的混凝土樁由膠凝材料、砂、碎石、外加劑，礦物增效劑和水組成，其中水灰比為0.2-0.4，所述膠凝材料的比表面積為300kg/m³～450kg/m³；砂的細度模數為2.0～3.5，砂率為27～44％；碎石的粒徑為5～25mm；所述的外加劑的摻量為膠凝材料的0.6～3.0％；所述的礦物增效劑的摻量為膠凝材料的2％～20％；所述的生產方法包括以下步驟：

A、先向混凝土攪拌機投入砂、膠凝材料、礦物激增效劑進行攪拌直至均勻，然后依次投入減水劑和整個配方中75％的水，再進行攪拌直至均勻，最后依次投入碎石和剩余25％的水再進行攪拌直至均勻；

B、將步驟A中預攪拌好的混凝土混合物均勻裝入已安裝有鋼筋籠骨架的模具中，待布料結束后，進行合模及預應力張拉，張拉力約為預應力鋼筋總抗拉強度的70％；

C、將裝有混凝土的模具在預應力張拉后進行離心成型作業，直至混凝土樁成型；

D、待離心結束后將裝有混凝土和鋼筋骨架籠的模具進行常壓蒸汽養護，常壓蒸養養護后脫模冷卻，即可；其中所述的常壓蒸汽養護的溫度為75-95℃，養護時間為4-6小時。

如上所述的一種免蒸壓及免倒余漿的混凝土樁生產方法，其特征在于所述的膠凝材料為水泥或水泥和摻合料的混合物。

如上所述的一種免蒸壓及免倒余漿的混凝土樁生產方法，其特征在于所述的摻合料為磨細砂、礦粉或粉煤灰中的一種或多兩種以上的混合物。

如上所述的一種免蒸壓及免倒余漿的混凝土樁生產方法，其特征在于所述的外加劑為萘系高效減水劑或聚羧酸鹽高性能減水劑。

如上所述的一種免蒸壓及免倒余漿的混凝土樁生產方法，其特征在于所述的礦物增效劑由40％～80％的磨細石膏和20％～60％的微珠組成。

如上所述的一種免蒸壓及免倒余漿的混凝土樁生產方法，其特征在于所述的礦物增效劑由30％～80％的磨細石膏和20％～70％的微硅粉組成。

綜上所述，本發明相對于現有技術其有益效果是：

1、由于沒有高壓養護這道工序，因此不再需要高壓釜設備。首先可以降低投資成本；其次減少了特種設備的使用。

2、大量節約能源。

3、混凝土的養護需要大量的蒸汽，需蒸壓養護所耗的蒸汽占總耗汽量的三分之二。因此，省去此工序可減少煤的消耗。

4、縮短了混凝土樁的生產周期。蒸壓養護工序的時間需要9小時30分，省去此工序后混凝土樁的周期縮短了。

5、由于添加了礦物增效劑，混凝土的密實度得到提高，因此樁身的耐久性也大大得到提高。

6、杜絕余漿廢物的排放，大大減少了廢水的排放。由于采用新工藝進行生產，管樁離心后不會產生余漿，沒有余漿排放。壓蒸養護工藝省去后，不再產生PH＝13的大量冷凝水。

具體實施方式

下面結合具體實施方式對本發明作進一步描述：

實施例1

生產PHC管樁，所述的混凝土配合比由水泥和礦粉的混合物，砂，碎石，高效減水劑，礦物增效劑和水組成，其中水灰比為0.3，膠凝材料的比表面積為420kg/m³；砂的細度模數為2.5，砂率為30％；碎石的粒徑為5mm～25mm，壓碎值為5％；外加劑為萘系減水劑其摻量為總膠凝材料的0.7％；其中所述的礦物增效劑，其摻量為膠凝材料的10％，所述的礦物增效劑由50％的磨細石膏和50％的微硅粉；

生產過程：