[發明專利]一種紙漿高濃漂白方法

無效

• 申請號: 201110149425.5
• 申請日: 2011-06-07
• 公開（公告）號: CN102242514A
• 公開（公告）日: 2011-11-16
• 發明（設計）人: 陳榮;朱小林
• 申請（專利權）人: 華南理工大學
• 主分類號: D21C9/16
• 分類號: D21C9/16;D21C9/12;D21C9/18
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及紙漿漂白工藝，具體涉及一種紙漿高濃漂白方法。

背景技術

制漿造紙是重污染行業，為減少環境污染、提高紙漿漂白效率，制漿漂白技術向中濃(＞7%)、高濃(＞25%)漂白技術發展。實驗證明提高紙漿漂白濃度可提高漂白效率、降低漂白藥品消耗、減少環境污染；尤其是在煤炭資源日趨緊張的情況下，提高漂白濃度可有效降低熱能消耗、提高經濟效益。

紙漿濃度高于7%時，隨著流動載體水的減少，漿料由懸浮液狀態轉變為擬塑性狀態，形成具有較高強度的網絡包和體，在該包和體中纖維與纖維之間交織緊密，在相互移動時表現出較大的內摩擦力，散失流動特性，泵送十分困難。隨著紙漿湍流現象的發現和中濃漿泵技術的進步，紙漿中濃漂白技術得到普遍推廣應用，但紙漿濃度大于17%則中濃漿泵的泵送效率極大降低，紙漿漂白濃度難以超過17%；紙漿濃度大于25%時漿中游離水基本脫盡，所含水分一部分緊裹于纖維表面，與纖維細胞初生壁層微細纖維緊密結合，另一部分存在于纖維細胞內腔，紙漿中已沒有可作為流動載體的水，故高濃漿泵輸送紙漿濃度難以超出25%，國內有專家制做了高濃漿泵，但輸送效率不高且難以和現有機械攪拌混合器匹配使用，使紙漿高濃漂白難以工程化推廣應用。

發明內容

為克服現有技術存在的缺點和不足，本發明的目的在于提供一種紙漿高漂白方法，與現有技術相比，本發明采用螺旋輸送漿料、紙漿漂白濃度高（17%～35%），可有效降低蒸汽熱能消耗、減少漂白藥品用量、減少環境污染。

本發明的目的通過下述技術方案實現：?

（1）未漂紙漿的洗滌濃縮：未漂紙漿經洗滌后進行濃縮，得到濃度為25%以上的濃縮后紙漿；

（2）紙漿的擠壓脫水：所述濃縮后紙漿采用平行雙螺桿擠壓機按＞3.0的壓縮比進行擠壓脫水，得到濃度為30%以上的高濃漿料；

（3）紙漿的加藥混合：向高濃漿料中加入漂白藥液，得到料藥混合物；?

（4）紙漿的高濃一段漂白：將料藥混合物送入高濃漂白倉后，升溫至90℃～120℃，升壓至0.1Mpa～0.3Mpa進行漂白，漂白時間為45分鐘～90分鐘，得到漂白漿料；

（5）紙漿的高濃二段漂白：將漂白紙漿不經洗滌直接送入高濃磨漿機，在送料過程中同時向高濃磨漿機中加入漂白粉，得到料藥混合物；料藥混合物經高濃磨漿機的搓揉、碾磨摩擦生熱升溫至60℃～90℃后，再進入高濃漂白倉升溫至90℃～100℃，進行漂白，漂白時間為15分鐘～30分鐘，漂白結束后放料，經纖維消潛、洗滌即得到高打漿度漂白紙漿，其白度為80%ISO～85%ISO，打漿度＞20°SR。

所述步驟（3）的漂白藥液為過氧化氫和漂白助劑的混合溶液，所述漂白助劑包括氫氧化鈉、螯合劑和穩定劑。

所述螯合劑為DTPA，相對絕干漿質量，DTPA用量為0.1%～0.3%；所述穩定劑為硅酸鈉，相對絕干漿質量，硅酸鈉用量為0.5%～2.0%；過氧化氫用量為3.5%～4.0%，氫氧化鈉用量為2.5%～3.5%。

所述步驟（3）提到的漂白藥液通過計量泵以0.5MPa～1.5Mpa的壓力壓從平行雙螺桿擠壓機漿料擠壓脫出處加入，漿料瞬間釋放壓力后迅速膨脹吸收藥液。

所述步驟（4）提到的料藥混合物通過送料螺旋送入高濃漂白倉。

所述步驟（5）漂白粉為連二亞硫酸鈉粉末；相對絕干漿質量，連二亞硫酸鈉用量0.5%～1.5%。

所述步驟（5）提到的漂白紙漿通過送料螺旋送入高濃磨漿機；漂白粉通過計量螺旋輸送加入。

所述步驟（4）中提到的升溫、升壓采用飽和蒸汽或氧氣，步驟（5）中提到的升溫采用飽和蒸汽。

本發明的紙漿為經過化學、機械或生物處理的化學漿、機械漿或化學機械漿。

與現有技術相比，本發明具有如下優點：

（1）本發明采用螺旋輸送漿料動力消耗低、輸送漿料濃度高（17%～35%）；高濃狀態下漿料纖維之間內摩擦力增大，輸送過程中高剪切力使纖維細胞初生壁層微細纖維分絲、帚化，可降低造紙打漿電耗；

（2）本發明采用大壓縮比（＞3.0）對漿料進行擠壓，可使漿料濃度達到30%以上，漿料中已溶解的木質素及其它影響漂白效率的溶解物被擠壓脫除、減少漂白藥品消耗；高濃狀態下擠壓輸送有效提高纖維之間的摩擦生熱，機械能轉變成熱能使漿料溫度升到60℃以上，無需專設漿料加熱蒸汽混合器；