[發明專利]一種增壓汽油發動機用鑄鐵排氣歧管

無效

• 申請號: 201110129139.2
• 申請日: 2011-05-18
• 公開（公告）號: CN102146834A
• 公開（公告）日: 2011-08-10
• 發明（設計）人: 瞿尚勝;李倩倩;賀永剛;葉天行
• 申請（專利權）人: 重慶長安汽車股份有限公司
• 主分類號: F01N13/10
• 分類號: F01N13/10;F01N13/18;F01N13/14
• 代理公司: 重慶華科專利事務所 50123
• 代理人: 康海燕

技術領域

本發明涉及增壓汽油發動機排氣系統，具體涉及一種發動機鑄鐵排氣歧管結構。

背景技術

汽油機增壓可以達到提高功率、改善經濟性降低排放的目的，隨著國內節能減排的政策法規的大量出臺，各大汽車企業對渦輪增壓技術也越來越重視，汽油機增壓已經成為趨勢。目前增壓汽油發動機用排氣歧管大多采用鑄鐵排氣歧管，主要結構型式為進、出口法蘭和氣道組成，氣道上通常布置有隔熱罩安裝搭子。

汽油增壓發動機排氣溫度非常高，一般都超過了900℃，太高的排氣溫度除了對排氣歧管的材料提出更高要求外，排氣歧管還因熱負荷高，存在熱變形大的問題，同時也對排氣歧管隔熱罩的裝配螺栓提出了更高的要求，因為排氣歧管的氣道表面最高溫度會超過850℃，普通排氣歧管隔熱罩螺栓無法滿足使用要求，而耐高溫螺栓含鎳量高價格昂貴。本發明作用就是通過結構優化釋放鑄鐵排氣歧管法蘭盤的熱應力、減小鑄鐵排氣歧管熱變形，同時優化排氣歧管隔熱罩安裝點的位置，盡量避免在溫度較高區域布置隔熱罩安裝點，以減少耐高溫螺栓的數量，降低成本。

發明內容

本發明主要是提供一種增壓汽油發動機用鑄鐵排氣歧管結構，以保證排氣歧管的可靠性，解決排氣歧管在高負荷運轉時熱變形大、容易開裂、漏氣的問題，又利用排氣歧管的低溫區，盡量減少在氣道上增加隔熱罩安裝點，從而減少價格昂貴的耐高溫螺栓的數量，達到降低整機成本的目的。

本發明采取的技術方案如下：

一種增壓汽油發動機用鑄鐵排氣歧管，其包括有多個氣道，在氣道的進口端一體鑄造成型有進口法蘭，在出口端一體鑄造成型有出口法蘭；其特征在于：在進口法蘭的中間，位于中間兩氣道之間的位置有一切口，所述切口將進口法蘭切開成左、右兩段，這樣可以解決排氣歧管在高負荷運轉時熱變形大、容易開裂、漏氣的問題。

所述氣道比較普遍的為四個，所述切口位于第二氣道和第三氣道之間的位置，切口的寬度最好為3mm，這樣可以有效地適應排氣歧管的熱變形量。

進一步，在所述進口法蘭兩端靠近第一氣道和第四氣道處成型有隔熱罩安裝搭子。這樣，利用排氣歧管的低溫區，盡量減少在氣道上增加隔熱罩安裝點，從而減少價格昂貴的耐高溫螺栓的數量，達到降低整機成本的目的。但為了增加隔熱罩安裝的牢固性，在所述氣道靠近出口位置的外管壁上也成型隔熱罩安裝搭子。

可見，本發明通過對鑄鐵排氣歧管的進口法蘭的結構進行改進，釋放了鑄鐵排氣歧管法蘭盤的熱應力，減小了鑄鐵排氣歧管熱變形，同時優化了排氣歧管隔熱罩安裝點的位置，將安裝點盡量布置在溫度較低的進口法蘭上，避免了在溫度較高區域布置隔熱罩安裝點，減少了耐高溫螺栓的數量，降低了成本。

附圖說明

圖1是本發明增壓汽油發動機用鑄鐵排氣歧管結構意圖。

圖中：1、第一氣道，2、進口法蘭?，3、第二氣道，4、切口，5、第三氣道，6第四氣道，7、隔熱罩安裝搭子，8、出口法蘭。

具體實施方式

下面以四個氣道的排氣歧管為例，結合附圖和實例對本發明作進一步說明：

參見圖1，本發明增壓汽油發動機用鑄鐵排氣歧管的結構包括進口法蘭2、第一氣道1、第二氣道3、第三氣道5和第四氣道6、隔熱罩安裝搭子7、出口法蘭8。在進口法蘭2的中間位置，即位于第二氣道3和第三氣道5之間的位置有一個寬度3mm左右切口4，該切口4將進口法蘭2切開成左、右兩段，該結構可以有效釋放排氣歧管在排氣溫度冷熱變化的反復作用下的熱應力，減少氣道開裂的風險，且分斷式的法蘭盤每段面積變小，使得進口法蘭2熱變形較小，所以可以顯著提高排氣歧管進口法蘭2與缸蓋之間的密封效果。

同時，本結構將其中兩個隔熱罩安裝搭子7分別設計在位于進口法蘭2兩端靠近第一氣道1和第四氣道6處。因在發動機高速運轉過程中，排氣歧管的氣道1、3、5、6表面最高溫度會超過850℃，普通螺栓在如此高溫加之排氣歧管隔熱罩的振動較大的環境下不能保證安全有效的使用，容易產生脆斷，需要采用成本高的耐高溫螺栓，而進口法蘭2在第一氣道1、第四氣道6側邊法蘭面的表面溫度不會超過300℃，可以滿足普通螺栓的使用環境要求，所以把兩個隔熱罩安裝搭子7布置在第一氣道1、第四氣道6側邊的進口法蘭2背面上溫度較低區域，使該兩個隔熱罩固定點處溫度不超過300℃，滿足普通螺栓的使用環境要求，從而可采用普通螺栓裝配隔熱罩，可以減少兩個耐高溫螺栓的使用，降低了成本。而另一個隔熱罩安裝搭子7成型在氣道靠近出口位置的外管壁上，滿足隔熱罩的裝配工藝需要，增加安裝強度。