[發明專利]一種環保型廢舊輪胎制備還原橡膠工藝

無效

• 申請號: 201110094110.5
• 申請日: 2011-04-15
• 公開（公告）號: CN102219923A
• 公開（公告）日: 2011-10-19
• 發明（設計）人: 金秋南
• 申請（專利權）人: 金秋南
• 主分類號: C08J11/10
• 分類號: C08J11/10;C08L17/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及還原橡膠的制備工藝，具體為一種環保型利用廢舊輪胎制備還原橡膠的新工藝。

背景技術

我國的橡膠消費已經連續三年位居世界第一，2005年我國生膠消和量為436.5萬噸，其中非輪胎用膠量已達到165萬噸，每年廢橡膠的產生量在280萬噸以上，其中，廢棄輪胎170萬一200萬噸，橡膠廠的邊角分料及廢品在80萬噸左右。我國隨著汽車工業飛速發展，廢輪胎量正迅速增多，造成環境嚴重污染，若不充分利用，十分浪費。我國綜合利用的總體水平處于較初級狀態，廢舊輪胎在脫硫過程中罐與罐之間無太多聯系的單獨生產，將材料、工藝水等備好后開始升溫，壓力從零開始一直到工藝要求壓力，耗時太長，耗能太多，而且產生大量廢氣，而且再生膠品質無法實現真正意義的循環利用。

發明內容

本發明所解決的技術問題在于提供一種環保型廢舊輪胎制備還原橡膠工藝，其能夠有效縮短反應時間，減少生產過程廢氣的排放，從而解決上述背景技術中的問題。

本發明所解決的技術問題采用以下技術方案來實現：

一種環保型廢舊輪胎制備還原橡膠工藝，其過程為：

a)廢舊輪胎破碎成小塊，并進一步碎成膠粉和金屬粉末的混合物，震動過篩及磁性分離金屬粉末，得到廢輪胎胎粉，將廢輪胎胎粉與催化劑、活化劑充分混合；

b)將含有催化、活化劑的膠粉利用脫硫設備進行脫硫處理，產生改性后半成品膠；

c)通過混煉機對改性后的半成品膠進行混煉調質后得到高品質的還原膠-混煉膠；

d)壓片成品包裝。

一種環保型廢舊輪胎制備還原橡膠工藝，其詳細步驟為：

(1)廢舊輪胎破碎成小塊，并進一步碎成膠粉和金屬粉末的混合物，震動過篩及磁性分離金屬粉末，得到廢輪胎胎粉，將廢輪胎粉碎成100～300目的膠粉，將膠粉與催化劑、活化劑按照重量比100∶(2～4)∶(3～8)的比例混合；

(2)將步驟(1)制備的混合物料加入脫硫設備，溫度控制在150℃～300℃之間，持續60分鐘后快速冷卻得到改性后半成品膠；

(3)將改性后的半成品膠通過混煉機，混煉時間20分鐘，控制溫度1000℃，并加入重量百分比20％增強助劑進行膠料調整；

(4)經混煉后的膠料進入精煉機進行膠料精煉，精煉時間為60分鐘，控制溫度100℃；

(5)經精煉后的膠料經壓延后進行切片，并分類包裝。

作為一種改進，所述脫硫設備的結構為：

包括至少二個相互串聯的脫硫器，每個脫硫器上設有一用于蒸汽進氣和廢氣排放的管口，在脫硫器相互串聯的管路上分別設有控制管路開閉的閥門。

作為一種進一步的改進，所述脫硫器的數量為三個。

作為一種改進，所述脫硫設備的操作方法為：

首先利用管路始端的第一脫硫器生產，第一脫硫器生產完畢，將第一脫硫器與第二脫硫器之間的閥門打開，第一脫硫器內的廢氣導入第二脫硫器內，關閉閥門，第二脫硫器開始生產；按照同樣的方法，啟動第三脫硫器的生產，第三脫硫器生產結束后，廢氣導出進行處理。

作為一種進一步的改進，所述第一脫硫器生產即將完畢時，第二脫硫器備料預備生產以吻合倒氣時間。

本發明具有以下有益效果：

(1)環保：通過脫硫工藝水的用量計算，相比以前減少了60％以上，即減少了60％以上的廢蒸汽排放和處理；

(2)節能：和傳統工藝相比，生產過程縮短40％，同時省掉這個過程的煤耗、電耗約40％；

(3)高效：生產過程縮短，因此產量增加，更重要的是能提高產品質量。通過檢測顯示：改用新工藝后的產品指標皆上升2Mpa的強力，相當于提高了兩個檔次。

附圖說明

圖1為本發明工藝流程示意圖；

圖2為本發明所用脫硫設備結構示意圖。

具體實施方式

為了使本發明實現的技術手段、創作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結合具體圖示，進一步闡述本發明。

參見圖1，本實施例中，一種環保型廢舊輪胎制備還原橡膠工藝的步驟為：

(1)廢舊輪胎破碎成小塊，并進一步碎成膠粉和金屬粉末的混合物，震動過篩及磁性分離金屬粉末，得到廢輪胎胎粉，將廢輪胎粉碎成200目的膠粉，將膠粉與催化劑、活化劑按照重量比100∶3∶5的比例混合，所用的催化劑為二硫化苯，所用的活化劑為硫醇；

(2)將步驟(1)制備的混合物料加入脫硫設備，溫度控制在200℃，持續60分鐘后快速冷卻，得到改性后半成品膠；