[發明專利]節能潔凈型無水冷滑軌加熱爐及其運用方法

無效

• 申請號: 201110077999.6
• 申請日: 2011-03-30
• 公開（公告）號: CN102181623A
• 公開（公告）日: 2011-09-14
• 發明（設計）人: 徐林生;徐斌
• 申請（專利權）人: 蘇州市層燃爐窯科技有限公司
• 主分類號: C21D9/70
• 分類號: C21D9/70
• 代理公司: 南京眾聯專利代理有限公司 32206
• 代理人: 呂書桁

技術領域

本發明涉及一種軋鋼生產線上采用無水冷加熱爐技術和煙氣處理系統及其工作實現方法，屬于冶金工業節能降耗領域。

背景技術

在當今節能減排的大環境條件下，冶金工業走節能降耗減排已是勢在必行之路。傳統的水冷爐底管的軋鋼加熱爐被冷卻水(汽化冷卻)所帶走的熱量占爐體總熱量的≥15％，如果爐底水管外包絕熱層脫落后裸露在爐氣中，所帶走的熱量損失將會高達25％～30％。對此作為從事冶金工業爐窯研究開發的企業來講，為降低工業爐窯熱能消耗，減少能量損失是責任所在。為進一步提高爐窯的熱效率和保證鋼坯的加熱質量，已是長期以來一直關注和重視主攻課題。

在追求更高能源利用效率的前提下，減少污染性排放也不容忽視，努力營造低碳環境。為此對煙氣爐尾氣的處理，是同時需要攻關的一個重要課題。

發明內容

鑒于上述現有技術存在的缺陷，本發明的目的是提出一種節能潔凈型無水冷滑軌加熱爐及其運用方法，以期獲得足夠的能源利用率和污染防治兩方面的良好效益。

本發明的上述第一個目的，其技術方案是：

節能潔凈型無水冷滑軌加熱爐，其特征在于：包括從煙氣產生到流經方向上設置的產氣裝置，用于加工鋼坯、鋼錠的加熱爐膛，用于熱能轉換的空氣預熱器，煙氣冷卻器，浸潤式除塵器及蒸汽放散管或蒸汽回收器，其中所述空氣預熱器的輸入端敞口于常溫空氣，其輸出端連至加熱爐膛的高溫區段；所述浸潤式除塵器包括與蒸汽放散管相接的蒸汽放散口及粉塵沉淀池。

進一步地，所述加熱爐膛的高溫區段基墻砌設有兩個以上拱形孔，且沿鋼坯、鋼錠加工輸送方向的上、下兩側布置有燒嘴。其中拱形孔由兩塊相對稱、整體成塊的基墻單元拼接而成，所述基墻單元對應加熱爐膛的不同溫度區段配設具有不同的高度或尺寸。

本發明的上述第二個目的，其技術方案是：

節能潔凈型無水冷滑軌加熱爐的運用方法，其特征在于包括步驟：

I、產氣裝置產生高熱值、燃料性的煙氣送入加熱爐膛中，用于加熱鋼坯或鋼錠，其中所述產氣裝置為工業發生爐；

II、煙氣依次流經加熱爐膛的高溫區段、中溫區段和低溫區段，并從煙氣外排方向上的空氣預熱器進行氣冷卻，將常溫空氣預熱后送入加熱爐膛內助燃；

III、氣冷卻后的煙氣送入冷卻器進行二次冷卻；

IV、二次冷卻后的煙氣送入浸潤式除塵器，煙氣中的固體顆粒物沉降在沉淀池中，且煙氣中剩余的熱量與水分轉化為蒸汽，通過蒸汽放散管排出或回收再應用。其中：

步驟IV中回收再應用的蒸汽應用方法包括冬季取暖、食堂蒸煮及浴室供暖。

步驟IV中所述煙氣中的固體顆粒物在沉淀池內沉淀后，進行晾干后可用于制磚。

本發明加熱爐的應用實施，較之于現有技術其突出效果為：

根據實施的應用效果，正常生產(單班制作業)情況下，次日加熱爐內的爐溫仍可保持700度以上，為保證生產所需鋼溫可大大縮短再次升溫時間，其節能為15％以上，熱效率及燃料利用率分別達67.5％和80％以上。同時采用了煙氣處理系統，對煙氣的固體含量、林格曼黑度等進行凈化處理，并結合蒸汽回收應用、沉淀物制磚等環保復用手段，切實實現了冶金工業軋鋼生產環節的節能減排目的。

附圖說明

圖1是現有技術加熱爐膛的剖面結構示意圖；

圖2是本發明加熱爐的整體系統結構示意圖；

圖3是本發明加熱爐膛的剖面結構示意圖；

圖4a至圖4c是構成圖3所示加熱爐膛滑軌拱形孔的兩側基墻單元及其對接面形狀；

圖5是圖4a和圖4b所示兩塊基墻單元拼接而成的拱形孔結構示意圖。

具體實施方式

以下便結合實施附圖，對本發明的具體實施方式作進一步的詳述，以使本發明技術方案更易于理解、掌握。

節能潔凈型無水冷滑軌加熱爐是一種用于軋鋼行業的先進的爐窯設備，滑軌采用特殊材質制成剛玉滑軌磚。針對提高加熱爐的熱能利用效率，本發明所設計的加熱爐膛在高溫區段的基墻處砌成多個180°×928mm拱形孔(高度可根據需要調整)與兩側燃燒器相匹配的拱形孔，使爐膛燃燒室的火焰得到全方位充分燃燒。同時考量加熱爐的減排要求，本發明提出了一種節能潔凈型無水冷滑軌加熱爐及其運用方法。

從系統角度來看：包括從煙氣產生到流經方向上設置的產氣裝置1(圖2所示的實施例中采用以煤塊為原料的煤氣發生爐產氣)，用于加工鋼坯、鋼錠的煙氣爐膛2，用于熱能轉換的空氣預熱器3，冷卻器4，浸潤式除塵器5及蒸汽放散管6，其中空氣預熱器的輸入端敞口于常溫空氣，其輸出端連至加熱爐膛的高溫區段；該浸潤式除塵器包括與蒸汽放散管相接的蒸汽放散口及粉塵沉淀池。