[發明專利]張緊輪扭簧加工工藝

無效

• 申請號: 201110067266.4
• 申請日: 2011-03-21
• 公開（公告）號: CN102274911A
• 公開（公告）日: 2011-12-14
• 發明（設計）人: 張涌森;楊國紅
• 申請（專利權）人: 杭州錢江彈簧有限公司
• 主分類號: B21F35/00
• 分類號: B21F35/00
• 代理公司: 杭州杭誠專利事務所有限公司 33109
• 代理人: 尉偉敏

技術領域

本發明涉及彈簧加工技術領域，尤其是涉及一種汽車皮帶張緊使用的張緊輪扭簧的加工工藝。

背景技術

彈簧是現在工業技術中使用較多、涉及范圍較廣的一種零部件，通過彈簧的回復力實現多種復雜的輔助動作，很多機械電子產品中都要用到彈簧，彈簧在受載時能產生較大的彈性變形，把機械能轉化為變形能，而卸載后彈簧的變形消失并回復原狀，將變形能轉化為機械能。

彈簧一般用彈簧鋼制成，用以控制機件的運動、緩和沖擊或震動、貯蓄能量、測量力的大小等，廣泛用于機器、儀表中。彈簧的種類復雜多樣，按形狀分，主要有螺旋彈簧、渦卷彈簧、板彈簧等。螺旋彈簧即扭轉彈簧，是承受扭轉變形的彈簧，它的工作部分也是螺旋形。扭轉彈簧的端部結構是加工成各種形狀的扭臂或勾環，扭轉彈簧常用于機械中的平衡機構。

張緊輪是用于汽車傳動系統的皮帶張緊裝置，主要由固定殼體、張緊臂、輪體、扭簧、滾動軸承和彈簧軸套等組成，能根據皮帶不同的松緊程度，自動調整張緊力，使傳動系統穩定安全可靠。

中國專利局于2009年12月9日公開了一份CN101596569A號文獻，名稱為彈簧加工裝置及方法，繞出右旋主圈時，驅動對應加工組件的操作到相對出線孔偏右，繞出左旋主圈時，驅動對應加工組件的操作相對出線偏左；裝置包括工作支撐臺，送料機構，八位加工組件，電腦機和電氣控制部分，驅動機構，驅動至少一位加工組件繞一個支點左右擺動。

發明內容

本發明的目的是提供一種使用在皮帶張緊裝置中扭簧的加工工藝。

本發明的上述技術問題主要是通過下述技術方案得以解決的：一種張緊輪扭簧加工工藝，其特征在于包括如下步驟：（1）選材：先根據彈簧參數要求選擇合適的彈簧鋼，并根據彈簧的形狀要求選用合適的芯軸及成型工具；

（2）將彈簧鋼的端部從進線孔穿入，端部被成型工具折彎形成扭簧直端，彈簧鋼繼續穿入并被成型工具逐漸彎曲；

（3）芯軸旋轉，彈簧鋼沿著芯軸端部的弧形凹區被成型工具彎曲；

（4）切斷彈簧鋼，并將彈簧鋼的末端折彎成扭簧直端；

（5）對卷簧進行熱處理；

（6）對卷簧進行成像檢驗，測定扭簧兩直端的角度；

（7）對檢驗完合格的卷簧進行表面處理，不合格的卷簧進行修正并再次成像檢驗；

（8）再次檢驗，測定扭簧的表面等級；

（9）合格后進行包裝。

彈簧鋼彎曲是由成型工具來實現，成型工具的端部為加工端，不同的彎曲角度、不同的彈簧鋼直徑需要對應的成型工具，加工扭簧的時候按照順序而行，先將端部加工成直端，再加工中間部位呈螺旋形，最后加工另一個直端，扭簧中間的螺旋形可以保證長度符合要求，最終成為合格的成品，而不會造成次品從而能提高成品率，降低成本，對半成品要進行檢驗，如果全部工序完成才檢驗，出現次品后就可能造成較大的浪費，第一步卷簧的彎曲屬于最重要的工序，而且出現次品的幾率也最高，等全部工序完成檢驗后出現次品，就浪費了大量后續的工作，成本也會增加，而且在卷簧彎曲后進行檢驗能夠盡快發現次品并進行處理，可以再加工或者修正，提高成品率，從而降低成本，卷簧彎曲的時候，芯軸旋轉，這樣進給的時候，不會造成彈簧鋼表面磨損，且能減小摩擦產生的熱量及可能集中的應力；卷簧彎曲后對卷簧進行熱處理，主要是消除彈簧鋼彎曲過程中產生的應力，防止應力集中對扭簧造成的損傷，提高扭簧的安全可靠性；扭簧中間的螺旋段能夠壓縮并產生彈力，扭簧的兩直端要裝配及固定，扭簧產生的彈力都有兩直端來傳遞，因此直端的角度和尺寸及相互位置會影響扭簧的工作狀況，檢驗扭簧的直端角度可以確保扭簧的工作狀態符合設計要求；第一次檢驗合格后要對扭簧進行表面處理，熱處理根據扭簧的使用環境及工作狀態進行；成像檢驗能夠更加直觀地得到檢驗結果，提高檢驗效率，也減輕工人的勞動強度，同時還能減低檢驗的誤差。

作為優選，根據扭簧的設計要求制作一個標準的扭簧圖像，采用投影儀設備對卷簧進行投影形成投影圖像并與標準的扭簧圖像進行對比，判定卷簧是否合格。投影儀設備對卷簧投影形成投影圖像，將投影圖像與標準的扭簧圖像對比，看是否重疊，兩者之間是否存在偏差，如果存在偏差表示卷簧的形狀不符合設計要求，也能知道不符合的部位在哪個位置，從而方便對卷簧進行修正。

作為優選，標準的扭簧圖像分為正視圖、俯視圖和側視圖，投影儀設備產生的投影圖像分為正投影、俯視投影和側投影，檢驗的時候根據方位一一對應。三視圖能夠將彈簧的外形表現出來，尤其是將扭簧的兩直端表現出來，投影圖像與三視圖一一對應進行比較，根據重合度來判定是否屬于合格產品。