[發明專利]精密薄壁樹脂管成型裝置

有效

• 申請號: 201110049938.9
• 申請日: 2011-03-02
• 公開（公告）號: CN102179891A
• 公開（公告）日: 2011-09-14
• 發明（設計）人: 蔡林虎;陳國平;程先鋒;羅宿;彭志倫
• 申請（專利權）人: 蘇州通錦精密工業有限公司
• 主分類號: B29C41/02
• 分類號: B29C41/02;B29C41/36;B29L23/00
• 代理公司: 蘇州創元專利商標事務所有限公司 32103
• 代理人: 馬明渡

技術領域

本發明涉及樹脂管制作設備，具體涉及一種精密薄壁樹脂膠管專用成型機械裝置。

背景技術

一些薄壁樹脂管，產品壁厚在1mm以內，有的甚至要求壁厚僅0.1mm，材質通常為聚酰亞胺。

現有技術中，對這類薄壁樹脂管產品的制作并沒有專用的設備，而是采用車床加注膠裝置來制作的，具體方式是：在車床的主軸上裝夾一個其直徑與所要制作的樹脂管的內徑相同的管芯，并在車床的拖板上加裝注膠裝置。工作時，由車床主軸帶動管芯轉動，接著，通過操作拖板使注膠裝置的注膠頭伸至管芯的上方，并沿管芯軸向從管芯一端向另一端慢慢移動，同時注膠裝置的注膠頭注出膠狀的樹脂，從而在管芯上涂覆出樹脂層。這個涂覆在管芯上的樹脂層，經后道工序加熱固化后即成為樹脂管產品。上述車床加注膠裝置的制作方式，有以下不足：

1、制作精度差、成品率低，樹脂層的厚度不易控制，并且樹脂層上各處常常厚薄不均；

2、生產速度較慢，有時需要涂覆多遍，如：對于φ30mm，長400?mm的樹脂管，其涂覆過程需要2.5～3分鐘。

發明內容

本發明目的是提供一精密薄壁樹脂管成型裝置，以提高樹脂管的制作精度，提高生產速度。

為達到上述目的，本發明采用的技術方案是：一種精密薄壁樹脂管成型裝置，包括：

一管芯；

一管芯固定機構，它夾持著管芯的兩端將管芯沿橫向固定；

一注膠模具，其上設有管芯穿孔，它以管芯穿孔同軸心穿套在管芯上；注膠模具內部繞管芯設有環狀內腔，該環狀內腔上設有進料口，并朝向管芯設有繞管芯一周的注膠口；

一加料管路，該加料管路接至進料口上，且進料管路中串接有加料泵，該加料泵由第一伺服電機帶動；

一注膠模具移動裝置，該裝置主要由絲杠螺母機構以及第二伺服電機組成，絲杠螺母機構中的絲杠平行于管芯轉動支承，而其上螺母與所述注膠模具固定連接，絲杠的一端與第二伺服電機連接，從而第二伺服電機經絲杠螺母機構驅動注膠模具沿管芯移動。

上述技術方案中的有關內容解釋如下：

1、上述方案中，注膠模具中可加設以下結構使注膠口可控制關斷：

所述注膠模具的管芯穿孔與管芯間還嵌設有一活動芯套，該活動芯套與管芯穿孔內壁滑動連接；并且，所述活動芯套的一端端面與注膠模具的注膠口的一側邊沿配合構成可封堵注膠口的閥口，而活動芯套的另一端上作用有驅動裝置，該驅動裝置驅動活動芯套在管芯穿孔內滑動，控制閥口通斷。驅動裝置可采用氣缸。

2、上述方案中，所述進料口開設于注膠模具的頂部，且在注膠模具的上方還設有一壓力緩沖罐，該壓力緩沖罐串于注膠模具環狀內腔與加料管路之間。壓力緩沖罐起到穩定注膠模具內腔壓力的作用，并且經壓力緩沖罐的緩沖還消除了進料中的氣泡。

3、上述方案中，所述管芯固定機構由位于管芯兩端的頂針以及頂針氣缸組成，所述兩頂針與管芯同軸線頂設于管芯的兩端，兩頂針中一者與頂針氣缸連接，由頂針氣缸驅動可作軸向移動。

4、上述方案中，還包括一機械臂，該機械臂位于管芯的上方，它包括夾持爪、夾持氣缸、上下移動氣缸以及左右移動機構；所述夾持爪包括兩個相對設置的爪體，兩爪體相對面上設有用于卡持管芯的定位凹槽，夾持氣缸作用在爪體上使兩個爪體相互靠攏或分開；所述上下移動氣缸驅動夾持爪上下移動；左右移動機構驅動上下移動氣缸及夾持爪一同左右移動。

本發明工作原理是：啟動第一伺服電機和第二伺服電機，加料管路即把膠狀的樹脂供入注膠模具的內腔，膠狀的樹脂再由注膠口注出，同時，注膠模具從管芯一端向另一端勻速移動，注膠口注出的膠狀樹脂即將管芯均勻地包覆，從而使樹脂成型。在這過程中，通過調節控制加料泵的流量以及注膠模具的移動速度（即第一伺服電機和第二伺服電機的轉速），即可精確控制所得管芯上樹脂層（即之后的樹脂管產品）的厚度和均勻性。

由于上述技術方案的應用，本發明與現有技術相比具有以下優點：

1、本發明中，通過調節第一伺服電機和第二伺服電機的轉速比例，即可調整和控制最終樹脂管產品的壁厚，最終產品樹脂管的壁厚精度高，誤差可控制在正負0.02mm以內，并且樹脂管上各處厚度一致性也高，質量優良。

2、生產速度大幅提高，樹脂管可一次涂覆成型，如：對于φ30mm，長400?mm的樹脂管，原現有技術需要2.5～3分鐘，而本發明僅需9～12s。

附圖說明

附圖1為本發明實施例結構主視示意圖；

附圖2為附圖1的左視示意圖；

附圖3為本發明實施例注膠模具處的放大示意圖；

附圖4為附圖的左視示意圖；