[發明專利]一種竹材粘膠纖維的短流程低能耗生產方法

有效

• 申請號: 201110049019.1
• 申請日: 2011-03-02
• 公開（公告）號: CN102154721A
• 公開（公告）日: 2011-08-17
• 發明（設計）人: 逄奉建;曹其貴;劉建華;姜明亮;王東;盧海蛟;秦翠梅;于萬永
• 申請（專利權）人: 山東海龍股份有限公司
• 主分類號: D01F2/06
• 分類號: D01F2/06;C08B1/12;C08B1/10
• 代理公司: 濟南舜源專利事務所有限公司 37205
• 代理人: 李江

技術領域

本發明涉及一種竹材粘膠纖維，具體地說，是一種竹材粘膠纖維的短流程低能耗生產方法，屬于粘膠纖維生產領域。

背景技術

竹材粘膠纖維是采用竹子為原料，經一系列工藝處理，把竹子中的纖維素提取出來，再經制膠、紡絲等工序制造的再生纖維素纖維。因竹子自身具有抗菌、抑菌、防紫外線等特性，經多次反復洗滌、日曬也不失抗菌、抑菌、防紫外線的作用，與其他纖維在后整理中加入抗菌劑、抗紫外劑有本質的區別。且具有棉漿纖維的特性，還有更好的吸濕性、透氣性，織物懸垂性好，絲絨感強，滑爽、易染色、色澤鮮艷、可紡性好等特殊風格。

目前竹材粘膠纖維生產工序中，其步驟都包括抄造工序。例如專利號為ZL03128496的中國專利公開了一種竹材粘膠纖維及其制備方法，其中工序為竹材備料→切料→篩選→洗料→預處理→蒸煮→除砂、濃縮→氯化→堿精制→漂白→酸處理→除砂、濃縮→抄造→浸漬→壓榨→粉碎→老成→黃化→研磨→溶解→過濾→脫泡→過濾→紡絲→牽伸→切斷→后處理→干燥→打包。由于在制取漿粕的工藝流程中，漿粕以蒸煮及一系列后處理后，還要經過抄造工序，而抄造工序要消耗大量的蒸汽，并且抄造過程需要一個獨立的車間去完成，需要大量的人力和設備投入。目前按照現有的抄造工藝，抄造一噸漿粕需消耗蒸汽1.5噸，一個年產5萬噸粘膠纖維用漿粕的抄造車間需要投資3000萬元，需操作人員200人，因此，需要消耗大量的人力、物力和財力。

發明內容

本發明的目的在于，針對上述問題，提供了一種生產竹材粘膠纖維的短流程低能耗方法，該方法主要通過省去竹材粘膠纖維生產過程中的抄造工序，發明新的浸漬工藝，從而實現了竹材粘膠纖維的生產，縮短了生產流程，降低了能源消耗。

本發明的技術方案為：

一種竹材粘膠纖維的短流程低能耗生產方法，竹材經過備料、切料、篩選、洗料、預處理、蒸煮、除砂、濃縮、氯化、堿精制、漂白、酸處理、除砂工序后，漿料濃縮到含纖維素的質量濃度為40％～50％，然后直接進入浸漬工序，再經壓榨、粉碎、老成、黃化、研磨、溶解、過濾、脫泡、過濾、紡絲、牽伸、切斷、后處理、干燥、打包后制得成品。

本發明實在現有的竹材粘膠纖維的制備方法的基礎上進行的改進，其中的備料、切料、篩選、洗料、預處理、蒸煮、除砂、濃縮、氯化、堿精制、漂白、酸處理和除砂工序，以及壓榨、粉碎、老成、黃化、研磨、溶解、過濾、脫泡、過濾、紡絲、牽伸、切斷、后處理、干燥和打包工序與現有的常規生產工藝并無區別，改進了浸漬和壓榨工藝，省去了抄造工序。其中，浸漬工藝如下：

第一次浸漬溫度35～45℃，NaOH濃度：600～650g/L，浸漬回流液半纖維素含量：30g/L，漿濃：3％；浸液回流堿量：45m³/d；

第二次浸漬溫度40～43℃，NaOH濃度：190～200g/L，浸漬回流液半纖維素含量：23g/L，漿濃：3％；

所述的壓榨工藝采用二次壓榨，

第一次壓榨機漿槽壓力：1.1～1.3MPa，壓榨后堿纖維素甲纖：20～22％，壓榨后堿纖維素含堿：19～22％；

第二次壓榨機漿槽壓力：0.7～1.0MPa。

因為一次浸漬前漿粕的含水率為50％左右，而原工藝抄造后常規條件下漿粕的含水率為10％左右，因此在浸漬過程中需要浸漬的氫氧化鈉濃度高，一次浸濃為600～650g/L，二次浸濃為190～200g/L；

為了提高浸漬效果，浸漬溫度比常規條件下要低，一次浸溫為35～45℃，二次浸溫為40～43℃；

因為浸漬前漿粕的含水率為50％左右，為了保證壓榨效果，漿槽壓力需要增大。一次壓榨機漿槽壓力為1.1～1.3MPa，二次壓榨機漿槽壓力為0.7～1.0MPa。

本發明的優點在于：省去了竹粘膠纖維生產過程中繁瑣的抄造工序，減少了纖維生產過程的設備投入，提出了新的工藝，即二次浸漬、二次壓榨，從而實現了竹材粘膠纖維的生產，達到了原來生產工藝的效果，降低了生產過程中的能源消耗，生產一噸纖維節約蒸汽1.5噸，按年產5萬噸粘膠纖維來計算，可減少抄造車間投資3000萬元，減少需操作人員200人，從投料到纖維成品可減少生產時間2-3小時，每生產一噸纖維可直接降低生產成本約300元。

具體實施方式

以下對本發明的優選實施例進行說明，應當理解，此處所描述的優選實施例僅用于說明和解釋本發明，并不用于限定本發明。

實施例1