[實用新型]一種數控直驅車銑復合回轉工作臺

有效

• 申請號: 201020556048.8
• 申請日: 2010-10-11
• 公開（公告）號: CN201799863U
• 公開（公告）日: 2011-04-20
• 發明（設計）人: 劉毅;何文;曲維康;劉青春;王家曉
• 申請（專利權）人: 煙臺環球機床附件集團有限公司
• 主分類號: B23Q1/25
• 分類號: B23Q1/25;B23Q1/26;B23Q1/64;B23Q11/00;B23Q11/12
• 代理公司: 北京輕創知識產權代理有限公司 11212
• 代理人: 楊立

技術領域

本實用新型涉及數控加工領域，更具體地講，涉及一種操作方便，傳動機構簡單，效率高的數控直驅車銑復合回轉工作臺。

背景技術

裝備制造業是國防現代化建設的重要基礎，尤其是軍工、航空、航天等行業高精度復雜零件的重要加工設備長期依賴進口。高速、高精度及復合加工，最大限度地一次性裝夾完成所有零件的表面加工，是這類車銑復合加工機床的特點。數控直驅車銑復合回轉工作臺是復合加工機床最理想、最重要的功能部件。

數控車銑復合回轉工作臺，現有技術是利用伺服控制系統進行控制，采用單、雙伺服電機通過一套或者多套帶有多級齒輪、齒圈或其他方式的減速機對工作臺進行驅動。

現舉例說明其中一種采用雙伺服電機，雙傳動結構的車銑復合回轉工作臺，其工作方式是：

一、作為車削主軸高速回轉時，首先將銑削傳動機構與工作臺脫開，同時將用于車削的傳動機構連接上，一般為一套低減速比的變速箱，然后用伺服電機來帶動工作臺高速回轉，進行車削加工。此時工作臺一般只能旋轉，不能進行分度等工作；

二、作為低速銑削分度工作臺時，首先將車削傳動機構與工作臺脫開，又通過另外一套用于銑削的減速機構來連接，用低速大扭矩伺服電機驅動來完成分度或者大扭矩的銑削工作。

上述回轉工作臺存在機械傳動機構復雜，效率低，噪音大的缺點，它對傳動部件的加工、熱處理、裝配工藝的設備要求高，易磨損，維護困難等，而且對電氣控制技術的要求高，需要大功率、大慣量伺服電機來提高其動態響應能力。

如果想要解決這些問題，最主要的是改變其機械結構和傳動方式，而最佳方案是直接采用高速大扭矩直驅旋轉電機直聯工作臺來解決。現階段的數控直驅回轉工作臺轉速不能滿足車銑復合回轉工作臺的要求，如果想要提高轉速，最主要的是提高直驅電機本身的額定轉速，而額定轉速一旦提高后，對電機的功耗、散熱、轉臺軸承部件、旋轉密封部件等其他方面的要求也相應提高。如何解決上述問題，并設計成一種可行的方案并形成產品，是本實用新型需要解決的問題。?

實用新型內容

本實用新型所要解決的技術問題是提供一種效率高、傳動結構簡單，且具有很好的散熱和密封性能的數控直驅車銑復合回轉工作臺。

為實現上述目的，本實用新型提供了一下技術方案：一種數控直驅車銑復合回轉工作臺，包括?????圓形工作轉臺，其下端面的中部設有同其垂直設置的旋轉軸；?????轉臺底座，其中部設有同所述旋轉軸相配合的中空圓形腔體，所述圓盤形工作轉臺的下端面置于所述轉臺底座的上端面，并同其密封貼合；?????軸承，其外圈同所述轉臺底座的腔體內壁固定連接，所述工作轉臺的旋轉軸伸入所述軸承的內圈中，所述工作轉臺同其內圈固定連接，

所述轉臺底座的腔體內還設有電機定子、電機轉子和用于固定電機轉子的圓柱形中空連接套，所述電機定子沿所述旋轉軸的軸向固定于旋轉軸下端的腔體內壁上，所述連接套的上端面同所述旋轉軸的下端面固定連接，所述電機轉子固定于所述連接套的外壁上，當電機定子通電后，帶動所述電機轉子和工作轉臺同速旋轉；?????所述連接套的中空部位設有用于工作轉臺轉角定位的角度定位裝置和用于鎖緊所述工作轉臺的鎖緊機構。

所述角度定位裝置包括：角度編碼器、編碼器支架和固定支架，?????所述編碼器支架的上端同所述連接套的上端固定連接，其下端同角度編碼器的轉子固定連接；?????所述固定支架的上端同所述角度編碼器的定子固定連接，其下端同固定于所述轉臺底座下部的固定支座固定連接，所述固定支架同所述連接套之間設有環形間隙。

所述鎖緊機構包括：置于所述環形間隙內的脹緊套及設置于所述固定支架內部的液壓流道，當液壓流道打入液壓油時，所述脹緊套將所述連接套鎖定。

所述工作轉臺同所述轉臺底座的接觸面上設有多道環形迷宮密封，所述轉臺底座上內設置有一端同外界空氣壓縮機相連通的空氣流道，所述空氣流道的另一端設置于所述轉臺底座上端面的中部。

所述轉臺底座同所述電機定子的接觸面上設有環形溝槽，所述環形溝槽的同外界的水冷卻機組成閉合回路，用于電機定子的冷卻。

所述軸承為徑向/軸向組合滾子軸承，所述軸承的外圈上固定有用于感應軸承溫度的溫控傳感器。

所述溫控傳感器為PTC溫控傳感器，所述PTC溫控傳感器沿所述軸承外圈均布有三個

本實用新型具有如下優點：

1.具有很好的動態性能，由于采用直接驅動方式，工作轉臺和電機之間無運動形式的轉換，直接位置測量，易實現高精度，高動態性能的定位過程。