[實用新型]濕法回轉窯的料漿濃縮裝置

有效

• 申請號: 201020535220.1
• 申請日: 2010-09-20
• 公開（公告）號: CN201819542U
• 公開（公告）日: 2011-05-04
• 發明（設計）人: 吳春陽;韋曉陽
• 申請（專利權）人: 橫店集團東磁股份有限公司
• 主分類號: F27B7/20
• 分類號: F27B7/20;B01D1/00
• 代理公司: 杭州杭誠專利事務所有限公司 33109
• 代理人: 尉偉敏

技術領域

本實用新型涉及一種對濕法回轉窯內的料漿進行濃縮的裝置，屬于制造鐵氧體材料工序中的預燒料回轉窯裝置技術領域。

背景技術

在鐵氧體磁性材料的制備過程中，原材料常需按一定比例配制后均要在回轉窯裝置內進行混合料預燒。現有技術的混合料預燒主要分為干法混合料預燒和濕法混合料預燒兩種方式。干法混合料預燒一般用于原材料顆粒粒徑相對細小且均勻的材料，只要攪拌均勻，就可以在回轉窯裝置內預燒后達到固相反應要求。不需要烘干裝置，具有節省能源，生產成本較低的優點。濕法混合料預燒是將分散劑添加到原材料的金屬氧化物和金屬鹽類當中，分散劑通常使用水，混水后的金屬氧化物和金屬鹽采用機械方式進行攪拌混合，混合后將混合料輸送至回轉窯進行烘烤，使水份蒸發。濕法混合料預燒比干法混合料預燒雖然能量消耗大，但混合料均勻性好，在后續工序中容易破碎。因此，制備高檔軟磁材料通常采用濕法混合料預燒。現有技術的濕法混合料預燒裝置如圖1所示，按工藝設計要求稱取需要重量的原材料和水，將其加入球磨機1中進行研磨成料漿，待料漿粒度達到預定要求后，經輸料管2輸送至攪拌桶3，攪拌桶3內設置攪拌機4對攪拌桶3內的料漿進行攪拌使其達到均勻，以防止原材料沉積。攪拌桶3下端通過輸料管2連接輸送泵5，輸送泵5通過輸料管2連接到濕法回轉窯7，其中，在輸送泵5與濕法回轉窯7之間的輸料管上安裝閥門6。當攪拌桶3內的漿料攪拌均勻后，打開濕法回轉窯7前端的閥門6，啟動輸送泵5，漿料通過輸料管2送入濕法回轉窯7內進行烘烤，使料漿中的水分蒸發。濕法混合時為了能夠將原料混合均勻，一般按照稱取相等重量的原材料與水的配比添加到球磨機中進行研磨成料漿，料漿經上述工序流程后，輸送至濕法回轉窯7內的料漿水份含量較高，為了能夠將料漿的水份蒸發至符合要求的濃度，料漿需要在濕法回轉窯內烘烤較長時間，從而使得能耗較大，生產效率低下。

發明內容

本實用新型的目的在于提供一種結構簡單，能耗降低，效率提高的濕法混合料預燒回轉窯的料漿濃縮裝置，克服了現有技術中料漿在回轉窯內烘烤時間長，能耗大、效率低的不足。

本實用新型的上述技術目的是通過以下技術方案來實現的：一種濕法混合料預燒回轉窯的料漿濃縮裝置，包括球磨機、一級攪拌桶、二級攪拌桶、一級攪拌機、二級攪拌機、輸送泵、脫水濃縮裝置、螺旋電機、軟管泵、閥門、濕法回轉窯和輸料管。所述球磨機通過輸料管連接第一級攪拌桶，第一級攪拌桶內設有一級攪拌機，第一級攪拌桶的輸出口通過輸料管連接傳送泵，傳送泵通過輸料管與脫水濃縮裝置連接，脫水濃縮裝置的輸出口處設置第二級攪拌桶，第二級攪拌桶內設有攪拌機，第二級攪拌桶的輸出口通過輸料管連接到濕法回轉窯，其中，該段輸料管上順序設有螺旋電機，軟管泵和閥門。

在制備濕法混合預燒料的過程中，將原材料和水按預定比例配比后添加至球磨機內進行球磨。待粒度符合要求后，通過輸料管輸送至第一級攪拌桶，第一級攪拌桶內設置第一級攪拌機對料漿進行攪拌，待攪拌均勻后啟動傳送泵，將料漿通過輸料管輸送至脫水濃縮裝置進行脫水，使料漿中的水份含量符合要求后通過輸出口輸出，送入第二級攪拌桶，第二級攪拌桶內的設有第二級攪拌機，再次對料漿進行攪拌使料漿更加均勻，此時，打開濕法回轉窯前端的閥門，啟動螺旋電機和軟管泵，將料漿經輸料管輸送至濕法回轉窯內進行烘烤。由于料漿經脫水濃縮裝置后水含量降低，從而減少了料漿在回轉窯內的烘烤時間，節省了燃料，提高了制備混合預燒料的效率。

作為優選，所述脫水濃縮裝置采用離心設備，將料漿內的水份部分分離掉，使得料漿中水份的含量降低到30~40%為宜。

作為優選，所述濕法混燒回轉窯的料漿濃縮裝置中采用兩級攪拌裝置，以保證攪拌后的料漿更加均勻。

作為優選，攪拌桶上端的輸料管作為經第一級攪拌桶和第二級攪拌桶攪拌后的料漿的輸入端，底部輸料管作為經攪拌均勻的輸出端，確保了料漿的輸送順暢。

因此，本實用新型具有減少料漿的烘烤時間，節省能耗，提高工作效率的特點。

附圖說明

圖1為現有技術中濕法混合的結構示意圖；

圖2為本實用新型的一種結構示意圖。

具體實施方案

下面通過實施例，并結合附圖，對本實用新型技術方案作進一步具體說明。