[實用新型]一種銅包鋁排熱處理用臺車臥式退火罐

有效

• 申請號: 201020294425.5
• 申請日: 2010-08-16
• 公開（公告）號: CN201772751U
• 公開（公告）日: 2011-03-23
• 發明（設計）人: 謝建新;董曉文;劉強;劉新華
• 申請（專利權）人: 煙臺孚信達雙金屬股份有限公司
• 主分類號: F27B17/00
• 分類號: F27B17/00;C22F1/02
• 代理公司: 煙臺信合專利代理有限公司 37102
• 代理人: 遲元香

技術領域：

本實用新型屬于金屬材料熱處理領域，提供了一種用于銅包鋁復合材料退火用的工業熱處理爐，專門用于銅包鋁初處理坯、銅包鋁中間母排、銅包鋁成品排的熱處理。

背景技術：

連鑄銅包鋁加工工藝主要包括拉拔、軋制以及熱處理。針對常規尺寸為50mm、60mm的銅包鋁棒坯和40×40mm、50×70mm的方坯，經過壓力加工需達到規格為5×50mm、6×60mm、6×50mm、8×80mm的成品母排，材料的加工變形率達到70～80％。由于從坯料到成品加工需非常高的變形率，這就要求鑄造坯料鑄造組織良好，后續加工工藝合理，并且需要合理的退火工藝來消除變形應力，從而要求退火爐溫度控制精確，爐膛內場溫度分布均勻，在爐膛縱深方向各個區域溫度無明顯差異。退火爐滿足升溫速率控制到12～90℃/min，工作溫度在550～600℃、保溫24小時的工藝要求。普通外熱式退火爐用于銅包鋁排退火有爐內溫度分布不均、操作不靈活、溫度控制不精確等問題。

發明內容：

本實用新型是這樣實現的：一種銅包鋁排熱處理用臺車臥式退火罐，包括：爐膽、爐膽內壁、爐蓋、保溫層，爐膽外壁與保溫層之間設有多個加熱元件，多個加熱元件通過控制器分別與罐內溫度監測系統相連，罐內溫度監測系統分別包括控溫偶、檢測偶。

爐蓋上設有抽氣管、強制循環風機，抽氣管分別于外置真空泵和充氣系統相連。

本實用新型所述的一種銅包鋁排熱處理用臺車臥式退火罐與已有技術相比具有如下積極效果：

1、分區獨立溫控，分區同步加熱，爐膽內溫度分布均勻，可按預先設定的退火工藝曲線對升溫--保溫--降溫--冷卻全過程準確控制和記錄。

2、風機加強對流，達到溫度均勻的效果。該爐適用于有色金屬銅、鋁、銅包鋁真空保護退火熱處理，能充分滿足其退火的工藝曲線，使退火后無氧化、消除應力、表面光亮。

附圖說明：

圖1是本實用新型總體結構剖視示意圖。

圖面說明：1、爐膽，2、爐蓋，3、抽氣管，4強制循環風機，5、爐膽內壁，6、充氣系統，7、罐內溫度監測系統，8、罐內溫度監測系統，9、罐內溫度監測系統，10、罐內溫度監測系統，11、加熱元件，12、保溫層。

具體實施方式：

下面結合附圖及實施例，進一步詳述本實用新型。

實施例1，參見圖1，本總成包括：爐膽1、爐蓋2、抽氣管3、強制循環風機4、爐膽內壁5、充氣系統6、罐內溫度監測系統7、8、9、10、加熱元件11、保溫層12。整個退火罐安裝在標準臺車式加熱爐上，爐膽1、爐膽內壁5之間形成導流層；加熱元件11位于臺車加熱爐保溫層12與退火罐爐膽1外壁之間；強制循環風機4與爐蓋2的連接部位采用PPM級氣密性全密封結構，為氣氛的安全使用創造了條件。工作時松開緊固螺栓移開爐蓋，將工件置于爐膽1內。外置真空泵連接抽氣管3，抽氣管3與爐膛連通，當爐膛內部達到要求真空度后，關閉抽氣管3的閥門，打開充氣系統6充入保護氣氛。退火工藝中的升溫、保溫、降溫三個階段及爐溫調控采用微機智能調功控制，采用可編程序控制器實現全部操作過程的自動程序控制和自動記錄。爐內工件溫差控制在±5℃以內，被處理材料各部位機械性能一致。采用7.5Kw強循環風機4驅動罐內保護氣體攜帶熱量流通均勻，保證恒溫，根據風量及流通域估算熱流可在2秒鐘內沿著導流層循環一次，這樣可以使退火后的工件獲得均勻的硬度和光亮的表面。退火罐根據加熱元件11的分布狀況可分四個區，罐內溫度監測系統7、8、9、10位于四個區的中心位置，每個區包括一支控溫偶，一支監測偶，加熱元件。被控量即為每個區的控制熱電偶監測到的溫度，控制器經過當前設定值與實際值經PID運算后輸出電流信號，從而形成閉環控制，實現分區獨立溫控，分區同步加熱。罐內溫度監測系統7、8、9、10可以控制相應的加熱區進行功率調整，達到罐內溫度縱深方向均勻度為±5℃，使操作安全可靠。工作流程一般為：裝爐-預抽真空-通保護氣-加熱-保溫-冷卻-真空清洗-放氣-出爐-下一個工作流程。