[實用新型]一種油缸支架鍛造終成形模具

無效

• 申請號: 201020193281.4
• 申請日: 2010-05-14
• 公開（公告）號: CN201693114U
• 公開（公告）日: 2011-01-05
• 發明（設計）人: 李保秋
• 申請（專利權）人: 湖北巨力鍛造有限公司
• 主分類號: B21J13/02
• 分類號: B21J13/02
• 代理公司: 武漢華旭知識產權事務所 42214
• 代理人: 劉榮

技術領域

本實用新型涉及一種鍛造終成形模具，具體涉及一種油缸支架鍛造模具，屬于金屬材料熱加工塑性成形模具技術領域。

背景技術

我國鍛造行業經過幾十年的飛速發展，在模具制造技術上建立了完整的體系，在金屬塑性成形工藝不斷優化，呈現出豐富多彩，日趨成熟的景象。近年來，隨著汽車工業的飛速發展，客觀上對鍛壓技術也提出了更高的要求，由于汽車工業所需的鍛壓產品，不但形狀越來越復雜且精度要求越來越高，在模具使用壽命和材料利用率上面臨著新的挑戰。

油缸支架是汽車自卸車裝置的重要零部件，為多品種規格的系列產品，其特點是重量大(大約在13.5-27Kg以上)，外形簡單且成形較難，精度要求Ra＝0.8，按照鍛造金屬塑性成形的工藝要求，油缸支架為兩個左右對稱的軸桿和中間有孔的型腔，屬于中型鍛件，鍛造成形復雜系數為S3級，一般需要選定的鍛造設備為40MN曲柄壓力機或相當于此噸位設備，如摩擦壓機25MN，模鍛錘3-5T，由于兩側的二個臺階的結構形成、可設想成形難度在于兩個臺階階軸上，多表現為鍛造缺陷的集中：如充不滿、折紋等

現有的和所見到市場上此產品傳統鍛造的方法是采用分體鍛造，然后將分體鍛件組合焊接成形，存在焊接后工藝性能差，金屬材料充不滿、鍛件有折紋、工藝產品錯差等缺陷，且材料利用率低，大約為60％-65％，浪費材料帶來生產成本高，模具使用壽命短的缺陷。分體鍛件再進行焊接合成工藝難度大、質量不能保證，給企業生產質量管理帶來諸多的弊端。

發明內容

本實用新型的目的是解決上述傳統分體鍛造模具存在的工藝產品錯差、材料利用率低、成本高、模具使用壽命短等缺陷，能夠鍛造出整體的油缸支架產品，達到材料利用率高、容易成形并提高模具壽命。

為達到上述目的，本實用新型所采用的技術方案為：

一種油缸支架鍛造終成形模具，至少包括上模和下模，上模和下模為凹模，上模和下模相向閉合時凹模形成模具的型腔，型腔容積等于被鍛造的鍛件體積大小，上、下模沿其型腔周邊設有凸出的飛邊橋部，凸出的飛邊橋部寬度為12～15mm，上、下模沿其型腔橋部周邊設有寬度為25～35mm、深度為6-8mm凹下的能容納多余金屬材料的飛邊倉部，上模的橋部和下模的橋部之間留有間隙。

所述的上模和下模的分模面位于型腔的中部；上模的飛邊橋部和下模的飛邊橋部之間的間隙為3.5～4mm。

本實用新型模具分模面的位置便于鍛造成形后容易分模，整個鍛件一次成形，而非焊接組合成形，保證了產品質量要求和工藝標準，有效地提高了模具的使用壽命。

附圖說明

圖1為本實用新型模具縱切向面剖面示意圖；

圖2為本實用新型模具橫向剖面結構示意圖；

圖中：1-上模，2-下模，3-型腔，4-分模面，5-飛邊橋部，6-飛邊倉部。

具體實施方式

如圖1和圖2所示，本實用新型油缸支架鍛造終成形模具至少包括上模1和下模2，上模1和下模2為凹模，上模1和下模2相向閉合時凹模形成模具的型腔3，型腔3容積與被鍛造的鍛件體積相等，上模1、下模2沿其型腔3周邊設有凸出的飛邊橋部5，凸出的飛邊橋部5的寬度為12～15mm，上模1、下模2沿其型腔3部周邊設有寬度為25～35mm、深度為6～8mm凹下的能容納多余金屬材料的飛邊倉部6，上模1的飛邊橋部5和下模2的飛邊橋部5之間留有間隙。上模1和下模2的分模面4位于型腔3的中部；上模1的橋部5和下模2的橋部5之間的間隙為3.5～4mm。

鍛造工藝開始時，先下料并將被鍛造金屬材料進行加熱，采用設定的溫度加熱一定的時間后，將本實用新型模具的上模1安裝在模鍛錘錘頭座上，下模2安裝在模鍛錘錘砧座上，上模1和下模2的凹模相向閉合，上模1和下模2的凹部共同構成形狀與鍛件形狀相同的型腔3，被鍛壓的預鍛成形的鍛件填充于型腔3中，在飛邊倉部6中形成少量飛邊，使金屬材料在型腔3中充滿，取出預成形的鍛件，進行下道終成形工序；采用鍛造設備為40MN曲柄壓力機或相當于此噸位設備進行鍛造成形，所形成的飛邊，便在后序的切邊機上沖裁連皮、飛邊而形成標準終成形鍛件。

本實用新型模具針對產品工藝特征，遵循金屬塑性變形的原理，打破了傳統分體式結構模具設計模式，解決了鍛件產品的二對稱軸桿的成形的困難，試驗證明，使用本模具，材料利用率達到80％以上，鍛件中折紋減少，缺陷大為降低，產品工藝合格率達到99％以上，提高了模具產品質量和使用壽命。