[實用新型]雙輥薄帶連鑄側封板支撐裝置

有效

• 申請號: 201020142511.4
• 申請日: 2010-03-26
• 公開（公告）號: CN201644733U
• 公開（公告）日: 2010-11-24
• 發明（設計）人: 方園;葉長宏;張健;韓月生;于艷;鄭群
• 申請（專利權）人: 寶山鋼鐵股份有限公司;上海寶鋼工程技術有限公司
• 主分類號: B22D11/06
• 分類號: B22D11/06
• 代理公司: 上海開祺知識產權代理有限公司 31114
• 代理人: 竺明

技術領域

本實用新型涉及連鑄設備，特別涉及一種雙輥薄帶連鑄側封板支撐裝置。

背景技術

雙輥薄帶連鑄技術發展已經有150年的歷史了，目前世界很多國家進行相關研究工作，典型的示例如圖1a、1b所示，將鋼水直接澆注在一個由兩個相對轉動并能夠快速冷卻的冷卻輥1a、1b和側封裝置2a、2b圍成的熔池中，熔融鋼水3a在冷卻輥旋轉的周向表面被冷卻和凝固，進而形成凝固殼并逐漸生長然后在兩冷卻輥1a、1b輥縫隙最小處被擠壓在一起，最后在出帶口形成1-5mm厚金屬薄鑄帶4a，鑄帶4a經由導板5a導向被夾送輥6a送入軋機7a中軋制成0.7-2.5mm的薄帶，通過輸送輥道8a帶動經過噴淋冷卻裝置9a進行冷卻，最后送入卷曲機11a進行卷曲。

與傳統的連續鑄造方法不同，該方法不需經過多道熱軋工序，可大大簡化薄帶生產工藝及減少設備投資。另外，由于整個的生產過程中金屬的凝固時間比較短，所以薄帶連鑄產品晶粒細化、材料的強度、韌性延伸率有所提高，同時凝固速度快也有利于抑制元素的偏析。

側封板是薄帶連鑄產業化的關鍵設備之一，它與兩個旋轉的冷卻輥組成熔池避免鋼水外溢，如圖1b所示。為了長時間澆鑄，制作側封板的耐火材料需要潤滑性比較好、浸潤性比較差、高硬度、高熔點。由于側封板的導熱率低于冷卻輥的導熱率，所以側封板表面容易凝結冷鋼，進而導致鑄帶質量不良；兩個冷卻輥的形位公差以及安裝精度等都對側封板的安裝承載裝置的設計提出了很高的要求。

最重要的是，在薄帶連鑄生產過程中，由于所有整個熔池系統需要在澆鑄一段時間后才能達到穩定澆鑄階段，所以在澆鑄的初始階段，鑄軋力會相對于澆鑄穩定階段大而且kiss點也較高，由于此段時間內的鑄軋力波動很大，精確的控制此段時間內鑄軋力難以實現；澆鑄穩定階段，鑄軋力的波動比較小，易于控制。針對上述工藝特點，要求側封板支撐系統必須滿足不同階段的工藝需要，保證澆鑄順利進行。所以支撐機構結構是否合理，是否能夠提供合理的頂緊壓力與合理的安裝位置是影響側封板使用情況的關鍵。

發明內容

本實用新型的目的提出一種雙輥薄帶連鑄側封板支撐裝置，提高側封板與冷卻輥之間的貼合精度和穩定性，保證薄帶連鑄澆鑄作業過程順利進行，從而提高薄帶連鑄的產品質量。

為實現上述的目的，本實用新型的技術方案是：

雙輥薄帶連鑄側封板支撐裝置，其包括，支撐板，其為一側開口的箱體結構，側封板放置在支撐板開口側，支撐板內壁設隔熱層；頂緊板背面中部設一油缸連接座，頂緊板兩側面的中部裝有滑塊；

頂緊板，連接于支撐板外側，頂緊板外側面中間設一連接座，兩側面的中部裝有滑塊；頂緊油缸，設置于一背板上，油缸活塞桿的端部通過銷軸與連接座活動連接；左、右導軌，設置于背板對應的頂緊板的一側面；頂緊板上的滑塊與該左、右導軌匹配。

進一步，所述的頂緊油缸后部設位置傳感器。

所述的銷軸為中間凸起的棒槌形圓柱形體，其與油缸活塞桿的端部存在配合間隙。

另外，本實用新型所述的頂緊板與支撐板之間設置彈簧阻尼。

所述的彈簧阻尼在支撐板背向側封板一側面沿著冷卻輥接觸弧長布置。

又，所述的彈簧阻尼布置位置對應于熔池三角區的周圍，呈三角形布置，其覆蓋區域的面積大于熔池三角區的面積。

再有，本實用新型所述的頂緊板的兩滑塊，一個滑塊下部開有凹槽、另一個滑塊下部為平面，對應地，左、右導軌上部分別為凸起和平面，與該滑塊的凹槽和平面相配合。

所述的滑塊平面和凹槽滑塊為銅基自潤滑制造。

所述的左導軌為凸起的方形截面，截面寬度沿著長度方向漸進變小

在薄帶連鑄生產過程的不同階段，側封板支撐系統具有不同系統剛度，以應對由于薄帶連鑄特殊生產工藝的需要，并且在不同的澆鑄階段側封板的頂緊策略也有所不同。在薄帶連鑄初始澆鑄階段，采用恒壓力控制模式頂緊側封板在冷卻輥端面上，并且，側封板系統具有很高的剛性，即在受到較大的鑄軋力時，只會產生很小變形，目的是使得側封板和冷卻輥端面的間隙不足以漏鋼；在穩定澆鑄階段，采用位置控制模式使得側封板和冷卻輥端面之間保持一定的距離，避免側封板過度磨損，而且此時的側封板側封板支撐系統的剛性降低，可以保證側封板在位置控制模式下與冷卻輥端面緊密的貼合。

所述的側封板支撐系統的剛性比較高，指的是在鑄軋力的作用下，防止側封板與冷卻輥端面產生足以導致漏鋼的縫隙。即此時的剛度和鑄軋力之間成線性關系。