[發明專利]一種鑄鐵機用脫模劑及其制備和使用方法

無效

• 申請號: 201010617437.1
• 申請日: 2010-12-31
• 公開（公告）號: CN102009121A
• 公開（公告）日: 2011-04-13
• 發明（設計）人: 青光紅;陳濤;吳勝利;黃國炳;鄭德明;陳桂衛
• 申請（專利權）人: 攀枝花鋼城集團有限公司
• 主分類號: B22C3/00
• 分類號: B22C3/00
• 代理公司: 成都虹橋專利事務所 51124
• 代理人: 武森濤

技術領域

本發明屬于煉鋼技術領域，具體涉及一種鑄鐵機用脫模劑及其制備和使用方法。

背景技術

鑄鐵機是將鐵水連續鑄造鐵塊的設備，按照滾輪固定的形勢，鑄鐵機分為滾輪固定式鑄鐵機和滾輪移動式鑄鐵機。鑄鐵機流程是機車將裝好鐵水的鐵水罐車或混鐵車從高爐經鐵路機車或汽車運送至鑄鐵機車間，由傾翻機構將鐵水罐傾翻，鐵水經鐵水流槽流入鑄鐵機模具內，裝滿鐵水的鑄鐵機模在鏈帶的帶動下，徐徐向上移動；在輸送過程中，冷卻裝置將冷卻水噴淋在已結殼的鐵塊上，以加速鐵塊降溫冷卻；鐵塊在機頭星輪處脫落，由溜槽劃入運輸車內運出，個別不易脫落的鐵塊由扒鐵裝置清理脫落，當鏈帶返回時為便于鐵塊脫模，在鑄鐵機運行時連續向鑄鐵機模具內噴射灰漿。脫模劑便是均勻噴在鑄鐵機模具內，起到鐵塊冷卻后能順利脫離鑄鐵機模具的作用的材料。

進入21世紀，世界鋼鐵工業的發展環境發生了深刻變化，非高爐煉鐵新工藝在全球得到了快速發展，其中釩鈦礦轉底爐直接還原～熔分深還原是非高爐煉鐵新技術之一，采用這種釩鈦礦資源綜合利用新工藝處理釩鈦磁鐵礦，能夠達到釩鈦磁鐵礦中鐵、釩、鈦分離回收的目的，是實現釩鈦礦資源全面回收利用的全新之路。釩鈦礦轉底爐直接還原鐵生產工藝技術中，提釩后的半鋼鐵水采用鑄塊工藝，提釩后鐵水罐吊運至鑄鐵工位緩沖罐支架，鑄鐵機需在15～20min內鑄塊成30～40kg/塊完畢，并且半鋼鐵水溫度較高，普通脫模劑達不到生產要求，鑄鐵機鑄塊需用粘度適中、耐火性能好、抗渣性能好、脫模效率高的脫模劑進行脫模。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是克服現有技術中的不足，提供一種鑄鐵機用脫模劑及其制備和使用方法。

本發明所要解決的第一個技術問題是提供一種鑄鐵機用脫模劑。

一種鑄鐵機用脫模劑，由以下重量配比的原料制得：活性石灰篩下料45～48％、類石墨30～32％、廢鎂質材料20～25％；其中，所述活性石灰篩下料按重量計含氧化鈣70～80％、類石墨按重量計含碳85～92％、廢鎂質材料按重量計含氧化鎂75～82％。

所述活性石灰篩下料是生產煉鋼精煉渣所用活性石灰經篩選粒度小于0.5mm的篩下料，其技術指標為CaO70～80％、SiO₂≤5.0％、S≤0.07％、P≤0.05％、水分≤1.0％、粒度-200目。所述活性石灰主要成分氧化鈣，由石灰石煅燒而成。

所述類石墨是煉鋼用增碳劑，其技術指標為C85～92％、P≤0.10％、S≤0.20％、水分≤1.0％、粒度-200目。

所述廢鎂質材料是煉鋼回收的以氧化鎂為主要成分的耐火材料，其技術指標為MgO75～82％、SiO₂≤6％、S≤0.20％、P≤0.10％、水分≤1.0％、粒度-200目。

其中，上述鑄鐵機用脫模劑的粒度為-200目。

其中，上述鑄鐵機用脫模劑按重量計水分≤1％。

本發明解決的第二個技術問題是提供上述鑄鐵機用脫模劑的制備方法。

上述鑄鐵機用脫模劑的制備方法：按重量配比將活性石灰篩下料45～48％、類石墨30～32％、廢鎂質材料20～25％混合均勻制得鑄鐵機用脫模劑；其中，所述活性石灰篩下料按重量計含氧化鈣70～80％、類石墨按重量計含碳85～92％、廢鎂質材料按重量計含氧化鎂75～82％。

其中，所述活性石灰篩下料、類石墨和廢鎂質材料的粒度為-200目。

其中，所述活性石灰篩下料、類石墨和廢鎂質材料所含水分按重量計均≤1％。

本發明解決的第三個技術問題是提供上述鑄鐵機用脫模劑的使用方法。

上述鑄鐵機用脫模劑的使用方法：將上述脫模劑加水稀釋混合均勻，再將其均勻噴涂在鑄鐵機模具內即可。

所述加水稀釋是指加入適量的水使其能均勻的噴涂在鑄鐵機模具內即可，加水少會是噴涂不均勻，加水多會使脫模劑過度稀釋，脫模效果差。

本發明的有益效果為：

1)脫模劑粘度適中，涂層均勻，粘附性能好。

2)抗渣性能好，生鐵塊脫模容易，不粘渣。

3)耐火性能好，模具不易變形，能顯著延長鑄鐵機模具使用壽命。

4)脫模效率達到98％以上。

5)由于采用二次資源利用，生產成本低。

6)符合國家發展循環經濟、綠色環保的生產原則。

具體實施方式

本發明鑄鐵機用脫模劑，按以下方式實施：