[發明專利]一種熱軋酸洗板及其低鈦強化生產工藝

無效

• 申請號: 201010603786.8
• 申請日: 2010-12-24
• 公開（公告）號: CN102011054A
• 公開（公告）日: 2011-04-13
• 發明（設計）人: 胡洪林;張建新;肖新春;馬孝娟
• 申請（專利權）人: 寶鋼集團新疆八一鋼鐵有限公司
• 主分類號: C22C38/14
• 分類號: C22C38/14;C21D8/02
• 代理公司: 烏魯木齊新科聯專利代理事務所(有限公司) 65107
• 代理人: 李振中

技術領域

本發明涉及熱軋酸洗板及其生產工藝的改進，特別是一種熱軋酸洗板及其低鈦強化生產工藝。

背景技術

酸洗板是以優質熱軋薄板為原料，經酸洗機組去除氧化層，切邊，精整后，表面質量和使用要求（主要是冷彎成型或沖壓性能）介于熱軋板和冷軋板之間的中間產品，是部分熱軋板和冷軋板理想的替代產品。

與熱軋板相比，酸洗板的優勢主要在于：

1）表面質量好，由于熱軋酸洗板去除了表面氧化鐵皮，提高了鋼材的表面質量，便于焊接、涂油和上漆。

2）尺寸精度高，平整后，可使板型發生一定變化，從而減少不平度的偏差。

3）提高了表面光潔度，增強了外觀效果。

4）能減少用戶分散酸洗造成的環境污染。與冷軋板相比，酸洗板的優勢在于在保證表面質量使用要求的前提下，使用戶有效的降低采購成本。

目前，許多企業對鋼材的高性能、低成本提出越來越高的要求。隨著軋鋼工藝技術不斷進步，熱軋薄板的性能正向冷軋板接近，使“以熱代冷”在技術上得以實現。可以說，酸洗板是介于冷軋板和熱軋板之間的性能價格比比較高的一種產品，有著良好的市場發展前景。

其不足之處是，原先的熱軋酸洗板存在由于局部應力超過屈服點并因為應變集中而在鋼板表面形成塑性變形的集中紋路，影響產品質量。

發明內容

本發明的目的在于提供一種熱軋酸洗板及其低鈦強化生產工藝，其工藝步驟簡單易行，能夠有效地消除熱軋酸洗板存在的由于局部應力超過屈服點并因為應變集中而在鋼板表面形成塑性變形的集中紋路，確保產品質量。

本發明的目的是這樣實現的，一種熱軋酸洗板及其低鈦強化生產工藝，該熱軋酸洗板中各主要元素的百分比含量為：C?0.05~0.08%、Si?0~0.03%、Mn?0.20~0.30%、S?0~0.01%、P?0~0.02%、Al?0.030~0.06%、Ti?0.010~0.024%、N?0.004~0.006%；在軋制厚度為2~6mm的熱軋酸洗板時，其加熱溫度為1180~1220^oC，終軋溫度為870^?oC±20^?oC，冷卻模式采用前段區快速冷卻模式，卷取溫度為640^?oC±20^?oC。

本發明工藝采用低碳低錳低鈦強化的方式進行成分設計；在較低碳含量的前提下，添加微量鈦強化與軋鋼過程溫度的控制來達到熱軋酸洗板（SPHC）性能指標（強度、成形性能和焊接性能）和表面質量的要求。

采用低碳含量，提高材料的韌性和延性，同時具有良好的焊接性能。以細晶強化作用和析出強化作用為特色，提高熱軋酸洗板的強度和韌性。

將鈦微合金化與軋鋼過程溫度的控制相結合，有效的控制產品的強度和韌性。

對于改進腰折缺陷（由于局部應力超過屈服點并因為應變集中而在鋼板表面形成塑性變形的集中紋路）較為有效，很好地保證了產品質量。

按低鈦成分設計已成功的批量生產熱軋酸洗板（SPHC），對生產出的產品進行檢測，其性能指標完全滿足標準要求，產品表面未發現腰折缺陷，經用戶使用驗證也完全滿足沖壓制作汽車車身的固定支架、橫梁以及壓縮機外殼的質量要求。采用本發明工藝生產的低碳低錳低鈦熱軋酸洗板（SPHC）性能指標檢測結果如下：

本發明通過低碳低錳低鈦成分設計和軋鋼過程溫度控制，可生產出表面質量好、加工性能優越的熱軋酸洗板。

本發明適用于煉鋼具有：鐵水預處理＋轉爐-LF（CAS）精煉-連鑄設備，軋鋼具有：加熱-熱連軋-層流冷卻-卷取－熱軋平整－冷軋酸洗（涂油）分卷－卷取包裝的工裝設備的鋼鐵生產企業。

具體實施方式

一種熱軋酸洗板及其低鈦強化生產工藝，該熱軋酸洗板中各主要元素的百分比含量為：C?0.05~0.08%、Si?0~0.03%、Mn?0.20~0.30%、S?0~0.01%、P?0~0.02%、Al?0.030~0.06%、Ti?0.010~0.024%、N?0.004~0.006%；在軋制厚度為4mm的熱軋酸洗板時，其加熱溫度為1200^oC，終軋溫度為880^?oC，冷卻模式采用前段區快速冷卻模式，卷取溫度為650^?oC。前段區快速冷模式是指在層流冷卻區的人口段對板帶進行集中冷卻的一種方式，適合于板帶在高溫區要求快速冷卻的情況。

本發明通過低碳低錳低鈦成分設計和軋鋼過程溫度控制，可生產出表面質量好、加工性能優越的熱軋酸洗板。

該熱軋酸洗板中各主要元素的優選百分比含量為：C?0.06%、Si?0.020%、Mn?0.25%、S?0.008%、P?0.015%、Al?0.045%、Ti?0.017%、N?0.005%。