[發明專利]一種鋼簾線拉拔潤滑劑及其制備方法

無效

• 申請號: 201010596644.3
• 申請日: 2010-12-20
• 公開（公告）號: CN102010779A
• 公開（公告）日: 2011-04-13
• 發明（設計）人: 韓冰;彭璟;熊林;周星;陳敏;李紅芹;張華芳
• 申請（專利權）人: 南京工程學院
• 主分類號: C10M173/00
• 分類號: C10M173/00;C10N40/24;B21C9/00
• 代理公司: 南京知識律師事務所 32207
• 代理人: 汪旭東

技術領域

本發明公開了一種拉拔潤滑劑及其制備方法，具體是指用于鋼簾線的拉拔潤滑劑及其制備方法。

背景技術

隨著我國汽車工業和高等級公路的迅速發展，汽車輪胎的需求量也急劇地增長，對汽車輪胎的性能要求也越來越高。汽車輪胎市場的巨大需求直接刺激了輪胎鋼簾線生產的巨大發展，而用于輪胎鋼簾線生產的拉拔潤滑劑對輪胎鋼簾線的質量好壞和成本高低有著極其關鍵的作用。目前，在國內生產的金屬拉拔潤滑劑不外乎兩種類型：一種是合成脂肪酸類的潤滑劑，另一種是固體微粒的潤滑劑。專利號為?02138896專利中也提到這兩類潤滑劑一方面其極壓、減摩作用有限，易于在高壓狀態下生成大量的碳化殘留物，污染鋼絲表面，影響鋼簾線與橡膠的粘合力；且產生的泡沫較多，易腐蝕設備，較長時期使用，會生成一種膠質物堵塞循環管道，嚴重者使管道腐爛、滲漏，影響工作環境和工人的安全。另一方面其堿性成份過重，其中含有容易使鋼簾線上所鍍銅層氧化的原料，使鋼簾線露鋼現象時常發生，使用此類潤滑劑，循環水先是乳白色，而后變綠，就是潤滑劑與銅反應的一種表現。由此可見，此類潤滑劑的潤滑性能低，拉絲模耗量大，防銹效果差。

發明內容

針對現有的拉拔潤滑劑所存在的缺點，本發明提供了一種鋼簾線拉拔潤滑劑及其制備方法，所制備得到的潤滑劑具有潤滑效果好，消耗低，拉拔速度快，鋼管表面光滑，質量好等特點，能確保鋼簾線鍍層完好、增進鋼簾線與橡膠的粘合力、對管道、設備無腐蝕破壞、且成本極低廉等特點。

為了實現這個目標，本發明在深入研究并比較了各種高分子表面活性劑、極壓添加劑、油脂添加劑固體添加劑、消泡劑、防銹劑、防腐劑等組合在一起的潤滑性能和效果，從中篩選并配成本發明的拉拔潤滑劑。具體技術方案為：

一種輪胎鋼簾線拉拔潤滑劑，該潤滑劑由下列組分按重量百分比組成：?8-16%油類添加劑、6-10%的表面活性劑、9-15%的極壓添加劑、8-10%的?，其余為水。

該潤滑劑還包括防銹劑、防腐劑、消泡劑或殺菌劑中的一種或多種。

其中的油類添加劑?包括棕櫚油、長城5號錠子油和殼牌機油，三種成分按1：1～2.5：1～3的比例混合。其中的表面活性劑中的陽離子表面活性劑含有苯扎氯銨、苯扎溴銨或氯化苯甲烴?。其中的極壓酯之中的一種或多種。?其中的?包括石墨、云母、滑石粉、二硫化鉬、四氟乙烯之中的二種或多種。

其中的防銹劑組分DHA?或對羥苯甲酸丁酯?；消泡劑為金屬加工液專用消泡劑BX-88；殺菌劑為工業殺菌劑FF-01?或2,2-二溴-3-氰基丙酰胺。?其中的防銹劑、防腐劑、消泡劑和殺菌劑的重量百分比為：0.25-1%防銹劑、1-2%防腐劑、1.5-2%消泡劑和0.25-1%殺菌劑。

上述鋼簾線拉拔潤滑劑的制備方法，包括下面幾個步驟：1)按重量配比取的油類添加劑、表面活性劑、極壓添加劑、固體添加劑，混合，升溫至140-150℃，使其充分混合；2)按重量配比與水混合，升溫至80-90℃，使其徹底混合均勻；3)將步驟1)和步驟2)所得的混合物互相混溶，充分乳化，所得的均質液體即為成品。

有益效果：本發明制備得到的鋼簾線拉拔潤滑劑中各組分有機結合，效果顯著。是一種非常適合各種鍍銅層鋼絲進行大壓縮率成品拉拔的濕式潤滑劑，此潤滑劑拉拔速度可達12-20m/s。此種鋼簾線拉拔潤滑劑具體優點體現在以下幾個方面：：a)其拉絲模耗量低，可使鋼簾線鍍層完好，也不易被氧化；b)其pH值在7.2-8.5之間，酸堿度適中，對設備、管道無腐蝕損害；c)拉絲過程中無泡或少泡，不會因泡沫原因影響工作環境，不會因溢泡帶走潤滑劑中的有效成份而使使用壽命縮短；d)鋼簾線表面無碳化殘留物，可增強鋼簾線與橡膠的粘合力；e)其質量、性能穩定，保質期長，易于長期存放。

具體實施方式

以下結合具體實例進一步闡述此種鋼簾線拉拔潤滑劑的制備過程：

實施例1

1)棕櫚油、長城5號錠子油、殼牌機油（按1：1～2.5：1～3的比例混合）共8kg，苯扎氯銨6kg，氯化石蠟9kg,云母和滑石粉共8kg投入到反應釜中，攪拌并加熱升溫至150℃左右，使其徹底混合均勻備用。

2)取ZY-F09水溶性防銹劑0.25kg（天津卓越化工有限公司）、BX-88消泡劑（上海博易和化工有限公司）1.5kg、殺菌劑2,2-二溴-3-氰基丙酰胺0.25kg、：防腐劑安息香酸(苯甲酸)1kg，投入到反應釜中，攪拌并加熱升溫至100℃左右，使其充分均勻混合備用。