[發明專利]一種磁選后鋼渣尾渣的處理方法

無效

• 申請號: 201010585285.1
• 申請日: 2010-12-13
• 公開（公告）號: CN102019286A
• 公開（公告）日: 2011-04-20
• 發明（設計）人: 馬曉健;回勇;鞏政;盧光;段翠儉
• 申請（專利權）人: 濟南鮑安環保技術開發有限公司
• 主分類號: B09B3/00
• 分類號: B09B3/00;C21B3/04
• 代理公司: 濟南圣達專利商標事務所有限公司 37221
• 代理人: 王立曉

技術領域

本發明屬于冶金行業固體廢棄物資源綜合利用技術領域，涉及一種煉鋼鋼渣經過破碎、磁選除鐵后而產生的固體廢棄物-鋼渣尾渣的處理方法。

背景技術

鋼渣是煉鋼過程中產生的熔渣，目前鋼渣資源化利用偏重于鐵的回收。轉爐或電爐產生的鋼渣，首先經過熱燜處理，熱燜后的鋼渣再拉至處理場地，進行破碎、磁選產生兩種產品一種是含磁鋼渣粉，另一種是非磁性鋼渣粉。磁選后的含磁鋼渣再進入球磨機進行水選，選出粒鋼、鐵精粉，回收渣中金屬鐵，同時產生尾渣和污泥。水選后產生的尾渣、污泥因含水量高粘性大，無法處理，現在還沒有良好的處理方式，主要是用于填埋處理。同時磁性渣在水選處理過程中浪費了大量的水，因渣堿性強含有大量的重金屬，對水資源產生一定的污染。磁選后產生后的非磁性鋼渣大量堆置，或用于水泥生料中作為鐵質校正原料引入。但因鋼渣尾渣中仍含有1-3％左右的金屬鐵，在生料粉磨過程中，造成鐵在磨內富集，使研磨體的消耗高，無用功耗高，嚴重制約鋼渣尾渣的使用，同時也造成了渣中鐵資源的流失。

發明內容

針對上述問題，本發明的目的是提供一種磁選后鋼渣尾渣的處理方法，以經過破碎、磁選除鐵處理后的金屬鐵含量為1-3％、粒度為0-20毫米的非磁性鋼渣粉及磁性渣粉經濕式磁選后產生的水選尾渣為原料，統稱為鋼渣尾渣，可生產比表大于400m²/kg的鋼渣微粉，同時還可回收渣中的鐵資源。鐵資源返回煉鋼利用。鋼渣微粉直接用作水泥摻和料，降低熟料的用量。

本發明采取的技術方案為：

一種磁選后鋼渣尾渣的處理方法，包括如下步驟：

(1)將鋼渣尾渣用熱空氣流化，其中的細粉被閃蒸烘干，烘干后的細粉隨煙氣上升分離出后被收集，剩余部分進行振動分選；

(2)經過振動分選后，合格鋼渣微粉被收集成成品，較大的粉粒料進行磁選除鐵，除鐵后的非含磁物料送至磨機進行破碎粉磨；

(3)粉磨后的物料與新的鋼渣尾渣混合，重新進行熱空氣流化，循環步驟(1)和(2)。

上述步驟(1)所述的細粉優選小于45微米，分析級可調節至符合產品粒度要求的任一粒徑。熱空氣溫度150-800℃。

本發明的工藝流程中，均采用密封、微負壓操作，不產生粉塵。經過本發明的工藝處理方式，可產生以下幾種產品：

1、生產含鐵量大于90％的渣鋼，可用作煉鋼作優質廢鋼；

2、含鐵量大于60％的渣精粉，可用燒結替代鐵礦粉；

3、細度達到325目的鋼渣微粉，用作水泥、混凝土摻和料。

和現有技術相比，本發明有以下優點

1、實現了鋼渣尾渣的資源化最大化，節能、降耗。鋼渣本已是經過高溫燒成的“過燒硅酸鹽熟料”具有良好的膠凝性，可以作為終端產品應用于水泥生產。利用本方法可以生產出比表面積大于400的鋼渣微粉，直接用于水泥中，提高了鋼渣的產品附加值。避免了配入生料中進行二次燒成所造成的能源、資源的浪費。

2、有效回收渣中的鐵資源。每噸鋼渣性渣中可提取0.5％左右的全鐵含量90％的渣鋼，1％左右的全鐵含量60％渣精粉。

3、采用了先烘干、選粉的方式，在及時回收前期鋼渣處理過程中產生的細粉的同時，也提高了磁選的效果，降低了含磁料中夾雜粉末過多的現象，提高了鐵精粉的品位，全鐵含量由原來的50％提高到了60％以上。

4、采用了先烘干、選粉、磁選再入磨粉磨，多次循環的處理方式，與現有球磨技術比，克服了一次成粉率高，過粉磨嚴重，金屬鐵在磨內富集造成的磨損大，無用功耗大的問題，有效降低了鋼渣微粉的粉磨成本。

5、通過機械振打、流化分散可有效地將粘附到大塊鋼渣上的微粉及粉團進行分散，提高了選粉效率；它具備烘干和選粉的功能，縮短工藝流程，投資少，占地小，降低能耗。

附圖說明

圖1為本發明的工藝流程圖。

具體實施方式

將金屬鐵含量為1-3％，粒度為0-20毫米的鋼渣尾渣，經提升加入烘選裝置，物料在裝置內不斷振動、跳躍下與熱風爐吹入的200-800℃的熱空氣混合，產生流化，其中的細粉與熱空氣混合后，產生閃蒸，合格的細粉在幾秒鐘內即被烘干，烘干后的細粉隨煙氣上升，經分級后進入布袋收塵器被收集，然后被輸送進入成品倉，粗粉經過磁選后，回收粉中的渣鋼、渣精粉。磁選后的非磁性粗粉進入磨機被粉磨，粉磨后的物料與鋼渣尾渣原料進行混合，重新進行烘選、磁選，不斷進行循環。