[發明專利]一種純棉織物的低溫染色工藝

有效

• 申請號: 201010585103.0
• 申請日: 2010-12-23
• 公開（公告）號: CN102561064A
• 公開（公告）日: 2012-07-11
• 發明（設計）人: 常向真;張鑫;付春林
• 申請（專利權）人: 福建鳳竹紡織科技股份有限公司
• 主分類號: D06P3/66
• 分類號: D06P3/66;D06P1/673;D06M15/53;D06M16/00;C12S11/00;D06M101/06
• 代理公司: 廈門市首創君合專利事務所有限公司 35204
• 代理人: 李秀梅

技術領域

本發明涉及一種純棉織物的染色工藝。

背景技術

我國紡織印染行業在國家和地方政府相關政策支持下，正在積極采取各種措施節能減排。目前染廠采取的節能措施一般為兩個方面：一是染整設備的改造，逐步淘汰高耗能、低產出的舊設備，采用新型的小浴比染色設備，減少耗水量；二是重視開發新型染料、助劑，進行工藝革新，以解決傳統印染生產耗能多，污染大的問題，使之符合清潔、環保、低碳標準。

傳統純棉針織物染色工藝要經過95℃高溫前處理→酸洗中和→洗水→拋光→殺酶→洗水→染色等多道工序，工藝時間長，水電汽能源消耗量大。常規的純棉織物拋光采用的是酸性拋光酶，酸性拋光酶拋光需在織物氧漂前或氧漂后單獨進行，不能與染色同浴，且拋光后考慮到酶的活性對織物強力的影響，還需加堿劑或在高溫條件下殺酶，因此需多耗用水、電、蒸汽及工藝時間。國內早期推出的X型及普施安MX型等低溫活性染料，由于染料活性基團反應性較強，染液穩定性差、染料提升力不夠等因素的影響，并沒有被廣泛的應用于工業生產。

發明內容

本發明的目的是針對現有技術的不足，提供一種工序簡單、污染小、能耗低的純棉織物的低溫染色工藝。

本發明的目的通過如下技術方案來實現：

一種純棉織物的低溫染色工藝，采用低溫前處理、拋光和低溫染色一浴工藝，其特征在于：包括如下步驟：

(1)低溫前處理：在染液中加入練染一浴助劑，調整溫度處于40～60℃，持續反應15～30分鐘；

(2)拋光：調整溫度處于35～60℃、PH值處于5.5～6，加入織物重量0.2～0.5％的中性拋光酶，持續反應15～20分鐘；

(3)低溫染色：調整溫度處于35～45℃，按一定時間間隔依次加入低溫活性染料、元明粉、純堿和液堿進行反應。

進一步的，所述步驟(1)染液中的練染一浴助劑濃度為1～1.5g/l。

進一步的，所述練染一浴助劑為非離子表面活性劑。

進一步的，所述練染一浴助劑為脂肪醇聚氧乙烯醚。

進一步的，所述步驟(3)中加入液堿調整PH值處于11.7～12.2。

進一步的，所述步驟(1)中調整溫度處于45～50℃，持續反應25～30分鐘。

進一步的，所述步驟(2)中調整溫度處于40～45℃。

進一步的，所述步驟(2)加入乙酸調整PH值。

本發明具有如下有益效果：

本發明采用低溫前處理、拋光和低溫染色一浴工藝，可大幅縮短工藝時間，提高工作效率，節省水、電、汽能源消耗，大幅降低廢水COD值，達到節能減排的目的，并在一定程度上緩解因工業化進程加快導致的用水緊張的壓力，有助于區域發展戰略目標的實現，社會效益和經濟效益顯著，是純棉針織產品一次具有劃時代意義的工藝革新。

本發明與傳統工藝相比可節省五道以上工序，節約工時5.3小時，噸布耗水節約53％，噸布耗電節約40％，噸布耗汽節約69％，節省水、電、汽綜合成本2541元/噸布，印染廢水COD值下降58％，電導率下降43％，色度下降70％。

低溫前處理采用低溫練染一浴助劑，通過對前處理溫度、運行時間、助劑濃度處理等研究對比，煮練后白度、及染色效果均可達到傳統堿煮工藝效果，低溫練染一浴工藝相對常規堿煮工藝，省水75％、電、汽等能源消耗大幅下降，節省工藝時間1.18小時，提高生產效率62％。

拋光采用中性拋光酶在PH值處于中性下進行拋光，并將拋光過程延續至低溫染色階段，利用運行過程pH仍處于中性條件下使拋光和染料上染同時進行，而當拋光作用完畢，需要用堿劑使拋光酶失活時，正好染色過程進入加堿固色階段，這種工藝的互補使得拋光與染色二個單獨的工序合二為一成為可能，同時減少了單獨殺酶的步驟，相對常規的獨立酸性拋光工藝，省水33％、電、汽等能源消耗大幅下降，節省工藝時間1.4小時，提高生產效率75％。

低溫染色工藝采用低溫活性染料，在常規乙烯砜型染料的基礎上加強活性基團反應能力，克服了早期二氯均三嗪傳統低溫型染料染液穩定性差、染料提升力不夠的缺點。為保證40℃低溫染色的穩定性，采用混合堿(純堿+液堿)固色，pH值控制在11.7-12.3，上染率非常高，后處理易清洗。相對常規中溫型活性染料大幅節省水、電、汽能源消耗，大幅降低廢水COD值，從而實現節能減排的目的。

附圖說明

下面結合附圖對本發明作進一步詳細說明。

圖1為本發明的工藝流程圖，曲線下方時間參數為加料時間，曲線上方時間參數為反應時間。