[發明專利]加工偏心槽的切機

無效

• 申請號: 201010563469.8
• 申請日: 2010-11-29
• 公開（公告）號: CN102029420A
• 公開（公告）日: 2011-04-27
• 發明（設計）人: 顏川;聞革
• 申請（專利權）人: 隆昌山川精密焊管有限責任公司
• 主分類號: B23C3/28
• 分類號: B23C3/28;B23C9/00
• 代理公司: 泰和泰律師事務所 51219
• 代理人: 吳姍

技術領域

????本發明涉及一種用于加工偏心槽的切機。

背景技術

目前在機械加工中，如圖1和圖2所示，經常遇見在細長軸30上需要切偏心槽30a，此類零件如長徑比≥25，如果使用普通車床配合偏心夾具加工，不僅通用性較差，因為偏心槽在軸向的位置、以及偏心量不同均需更換不同的偏心夾具，而且零件在隨車床高速轉動中變形嚴重，影響加工質量。

發明內容

本發明的目的在于針對現有技術的上述不足，提供一種專用于加工偏心槽的切機，它具有通用性好、加工效率高的優點，并且可保證加工質量。?

為達到上述目的，本發明的加工偏心槽的切機，包括機臺、電機、通過軸承座和軸承設于機臺上的空心的主軸、連接電機和主軸的皮帶輪，其特征在于在主軸上還設有持刀機構，在機臺上還設有夾料機構，所述持刀機構包括固定于主軸一端的刀盤、固定于刀盤端面的安裝座、通過兩端的軸承裝于安裝座內的絲桿、與絲桿通過螺紋連接的滑座，絲桿兩端設有軸向定位的臺肩，滑座內設有滑槽，一切刀通過緊固件裝于滑槽內；所述夾料機構包括分別固定于主軸兩端機臺上的定位座和夾料安裝座，夾料安裝座與持刀機構相鄰，通過軸承在夾料安裝座內設有絲桿，絲桿兩端設有軸向定位的臺肩，帶有安裝孔的滑座通過螺紋與絲桿連接，在該安裝孔內設有彈性夾套，彈性夾套的前端與持刀機構相鄰并在其前端設有至少三條軸向的剖槽，并在彈性夾套和安裝孔前端設有相配合的前大后小的錐面，彈性夾套的后端位于滑座外，并在其后端通過螺紋裝有螺紋套，螺紋套上固設有扳手；在定位座上通過螺紋和螺母設有定位桿，定位桿的前端位于主軸內，定位桿和彈性夾套的軸向相同，切刀的方向與二者的軸向垂直。

使用時，將工件的一端插入彈性夾套內，通過扳手轉動螺紋套，彈性夾套的前端受滑座安裝孔前端錐面的擠壓而收縮，將工件夾緊，在調整定位桿在軸向的位置，使其與工件的端面頂緊，轉動夾料安裝座內的絲桿，使得工件與定位桿在徑向產生一定的錯位，再啟動電機，通過皮帶輪、主軸、刀盤帶動切刀旋轉，可加工出偏心槽；

作為本發明的進一步改進，設于夾料安裝座內的絲桿端部固設有手柄；便于轉動絲桿；

作為本發明的進一步改進，在夾料安裝座上還設有與彈性夾套的軸向相垂直的百分表；可直接讀出切槽的深度；

綜上所述，使用本發明，工件不動，刀具旋轉，避免了工件的旋轉變形，可保證加工質量；通過調整工件在彈性夾套內的位置、工件與定位桿在徑向的錯位、以及切刀的位置，可加工不同的偏心槽，具有通用性好、加工效率高的優點。

附圖說明

圖1為帶偏心槽的工件的主視圖。

圖2為圖1的A-A剖視圖。

圖3為本發明實施例的主視圖。

圖4為圖3的俯視圖。

圖5為圖3的B-B剖視圖。

圖6為圖3的Ⅰ處放大圖。

具體實施方式

??下面結合附圖對本發明作進一步詳細的說明。

如圖3至圖6所示，該加工偏心槽的切機，包括機臺1、電機2、通過軸承座3和軸承4設于機臺1上的空心的主軸5、連接電機2和主軸5的皮帶輪6，在主軸5上還設有持刀機構7，在機臺1上還設有夾料機構，所述持刀機構7包括通過鎖緊螺母27固定于主軸5一端的刀盤8、固定于刀盤8端面的方盒形安裝座9、通過兩端的軸承10裝于安裝座9內的絲桿11、與絲桿11通過螺紋連接的滑座12，絲桿11兩端設有軸向定位的臺肩，兩臺肩分別與軸承10的端面接觸，絲桿11不能軸向移動，滑座12內設有滑槽，一切刀13通過緊固螺釘14裝于滑槽內；所述夾料機構包括分別固定于主軸5兩端機臺1上的定位座15和夾料安裝座16，夾料安裝座16與持刀機構7相鄰，夾料安裝座16包括底板和兩端的蓋板，通過軸承18在夾料安裝座16內設有絲桿17，絲桿17兩端設有軸向定位的臺肩，兩臺肩分別與軸承18和夾料安裝座16的一蓋板端面接觸，絲桿17不能軸向移動，絲桿17端部固設有手柄19,帶有安裝孔的滑座20通過螺紋與絲桿連接19，在該安裝孔內設有彈性夾套21，彈性夾套21的前端與持刀機構7相鄰并在其前端設有三條軸向的剖槽21a，并在彈性夾套21和安裝孔前端設有相配合的前大后小的錐面，彈性夾套21的后端位于滑座20外，并在其后端通過螺紋裝有螺紋套22，螺紋套22上固設有扳手23,?在夾料安裝座16上還設有與彈性夾套21的軸向相垂直的百分表24；在定位座15上通過螺紋和螺母25設有定位桿26，定位桿26的前端位于主軸5內，定位桿26和彈性夾套21的軸向相同，切刀13的方向與二者的軸向垂直。