[發(fā)明專利]二段高溫高酸-黃鉀鐵礬除鐵-鐵礬渣酸洗濕法煉鋅工藝

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201010538520.X
• 申請日: 2010-11-10
• 公開（公告）號: CN102094126A
• 公開（公告）日: 2011-06-15
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 張鴻烈;楊斌;張得秀;柳忠寶;馬學(xué)強(qiáng)
• 申請（專利權(quán)）人: 白銀有色集團(tuán)股份有限公司
• 主分類號: C22B19/20
• 分類號: C22B19/20;C22B3/08
• 代理公司: 甘肅省知識產(chǎn)權(quán)事務(wù)中心 62100
• 代理人: 張英荷

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于有色金屬冶煉技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種濕法煉鋅工藝，尤其涉及一種二段高溫高酸-低污染黃鉀鐵礬除鐵-鐵礬渣酸洗濕法煉鋅工藝。

??

背景技術(shù)

鋅的生產(chǎn)技術(shù)分為火法和濕法煉鋅。當(dāng)前有80%的鋅產(chǎn)自濕法。濕法煉鋅主要方法有常規(guī)浸出法、熱酸浸出法以及鋅精礦加壓浸出法、鋅精礦常壓浸出法、氧化鋅礦直接浸出等方法。過去，濕法煉鋅的主要缺點(diǎn)之一是鋅回收率低?，F(xiàn)在，濕法煉鋅技術(shù)已有較大發(fā)展，主要是提高回收率和原料綜合利用方面、生產(chǎn)過程機(jī)械化和自動化控制，一些難點(diǎn)技術(shù)相繼得到解決。

目前，世界上的濕法煉鋅廠多數(shù)采用連續(xù)復(fù)浸出流程，即一段為中性浸出，第二段為酸性浸出或熱酸浸出。酸性浸出渣一般由火法還原揮發(fā)處理回收鋅。常規(guī)浸出流程鋅焙燒礦采用一段中性浸出，第二段酸性浸出，酸性渣用火法處理。浸出渣中有價(jià)金屬回收率（%）如下：Zn90～92；In80～85；Pb82～84；?Ca90～92：Cd90～92。由此可見，渣含鋅高，回收率低；火法系統(tǒng)環(huán)境污染嚴(yán)重；燃料成本高。

中國專利200610101223.2公開了一種低污染沉礬除鐵濕法煉鋅方法，該方法主要包括中性浸出、低溫預(yù)中和、高溫高酸浸出和低污染沉礬除鐵四個(gè)工藝步驟，在低污染沉礬除鐵之前，先通過高溫高酸浸出，將鐵最大限度地浸出出來，然后通過低溫預(yù)中和調(diào)整溶液的組成，以便在沉礬過程中不需添加中和劑就能滿意地除鐵。該工藝適于處理成分復(fù)雜的鋅精礦，提高金屬回收率，增強(qiáng)脫除雜質(zhì)的能力，提高最終產(chǎn)品質(zhì)量，降低原輔材料和能源消耗，減少污染，利于環(huán)境保護(hù)，便于有價(jià)金屬的綜合回收等。但是，該工藝鋅的回收率較低，鐵礬渣不溶鋅較高。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有鋅濕法冶金工藝浸出率較低，兩渣含鋅高，金屬回收率低的問題，提供一種二段高溫高酸-低污染黃鉀鐵礬除鐵-鐵礬渣酸洗濕法煉鋅工藝。

本發(fā)明二段高溫高酸-低污染黃鉀鐵礬除鐵-鐵礬渣酸洗濕法煉鋅工藝，包括以下步驟：

（1）中性浸出：將鋅焙砂用電積鋅廢液中性浸出：固液比為1:8~10，始酸60～80?g/L，終酸pH=?5.2～5.4，溫度60～70℃，時(shí)間1.5~2小時(shí)；

中性浸出的上清液含鋅155～165?g/L，F(xiàn)e﹤0.03?g/L。上清液經(jīng)凈化、電積提取鋅；浸出底流液進(jìn)入酸浸工序；

（2）一段酸浸：在中性浸出底流液中加入硫酸進(jìn)行一段酸浸：始酸40～90?g/L，終酸20～35?g/L，溫度85~90℃，時(shí)間2~3小時(shí)；

一段酸浸的上清液中Fe?的含量為5~15?g/L。一段酸浸濃密后上清液進(jìn)入預(yù)中和工藝，底流液進(jìn)入二段酸浸工序；

（3）二段酸浸：在一段酸浸底流液中加入硫酸、電積鋅廢液進(jìn)行二段酸浸：固液比為1:12~15，始酸80～130?g/L，終酸50～100?g/L，溫度90~95℃，時(shí)間4~6小時(shí)；

二段酸浸的上清液中Fe的含量為?13~25?g/L。二段酸浸濃密后上清液進(jìn)入一段酸浸工序，底流液經(jīng)過二次逆流洗滌后得到鉛銀渣，濾液繼續(xù)進(jìn)入二段酸浸工序；

????（4）預(yù)中和：在一段酸浸的上清液中加入鋅焙砂進(jìn)行預(yù)中和：固液比為1:10~12，始酸20～35g/L，終酸8～13?g/L，溫度60~70℃，時(shí)間2~3小時(shí)；??

預(yù)中和的上清液中Fe含量為?5~15?g/L。預(yù)中和濃密后底流液進(jìn)入一段酸浸工序；上清液進(jìn)入沉礬工序；

（5）沉礬除鐵：在預(yù)中和上清液中加入碳酸氫銨進(jìn)行除鐵：固液比為1:8~10始酸8～13?g/L，終酸8～20?g/L，溫度90~100℃，時(shí)間5~6?小時(shí)；

沉礬除鐵的上清液中Fe?﹤2?g/L。沉礬濃密后，上清液進(jìn)入中性浸出工序；底流液進(jìn)入酸洗工序；

（6）酸洗：在沉礬底流液中加入電積鋅廢液、濃硫酸進(jìn)行酸洗，固液比為1:6~8，始酸60～100?g/L，終酸30～70?g/L，溫度85~90℃，時(shí)間4~5小時(shí)；

酸洗的上清液中Fe的含量?3~8?g/L。酸洗濃密后上清液進(jìn)入一段酸浸工序，底流液經(jīng)過二次逆流洗滌后得到鐵礬渣，濾液進(jìn)入酸洗濃密。

本發(fā)明相對現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點(diǎn)：

1、鋅浸出率高，金屬回收率高（總回收率達(dá)到94.45%）；

2、鐵礬渣酸洗工藝的應(yīng)用，進(jìn)一步降低了鐵礬渣不溶鋅（小于3%）；

3、沉礬過程中不需加中和劑，可沉淀出較純的鐵礬渣，渣含鐵較高，含有價(jià)金屬較少；