[發明專利]一種加氫裂化工藝的催化劑硫化方法

有效

• 申請號: 201010535643.8
• 申請日: 2010-11-04
• 公開（公告）號: CN102465008A
• 公開（公告）日: 2012-05-23
• 發明（設計）人: 陳光;高玉蘭;石友良;吳子明;樊宏飛;孫士可
• 申請（專利權）人: 中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院
• 主分類號: C10G65/00
• 分類號: C10G65/00;B01J37/20
• 代理公司: 撫順宏達專利代理有限責任公司 21102
• 代理人: 李微

1.一種加氫裂化工藝的催化劑硫化方法，其特征在于包括如下內容：

(1)蠟油加氫處理裝置或者渣油加氫處理裝置正常運轉；

(2)加氫裂化工藝裝置包括加氫裂化反應器，和可選擇的加氫裂化預精制反應器，加氫裂化預精制反應器裝填氧化態加氫裂化預精制催化劑，加氫裂化反應器裝填氧化態加氫裂化催化劑；

(3)加氫裂化工藝裝置進行氣體置換、催化劑干燥、裝置氣密操作；

(4)調整穩定運轉的蠟油加氫處理裝置或者渣油加氫處理裝置中循環氫脫硫化氫裝置的脫硫率；

(5)將蠟油加氫處理裝置或者渣油加氫處理裝置的循環氫脫硫化氫裝置排出的含硫化氫氣體，引入加氫裂化裝置，對加氫裂化裝置進行硫化操作；

(6)加氫裂化裝置的硫化過程包括：在200℃～230℃下恒溫5h～16h，H₂S的濃度控制為500μL/L～8000μL/L；在260℃～300℃下恒溫5h～16h小時，H₂S的濃度控制為5000μL/L～18000μL/L；在350℃～380℃下恒溫6h～20h，H₂S的濃度在8000μL/L～20000μL/L，硫化結束；

(7)硫化結束后，加氫裂化裝置進行自身循環氫循環操作，調整床層至反應溫度，進行鈍化，切換原料油進行加氫裂化反應。

2.按照權利要求1所述的方法，其特征在于：步驟(1)中的穩定運轉的蠟油加氫處理裝置或者渣油加氫處理裝置，是煉油企業中穩定生產運轉的高壓裝置，壓力等級與加氫裂化裝置相同，壓力為10～25MPa。

3.按照權利要求1所述的方法，其特征在于：步驟(2)中的加氫裂化裝置包括加氫裂化預精制反應系統和加氫裂化反應系統，或者僅包括加氫裂化反應系統。

4.按照權利要求1或3所述的方法，其特征在于：步驟(2)中加氫裂化工藝流程包括一段串聯加氫裂化工藝、單段雙劑加氫裂化工藝、兩段加氫裂化工藝或單段加氫裂化工藝。

5.按照權利要求1所述的方法，其特征在于：蠟油加氫處理裝置或渣油加氫處理裝置的進料硫頂量含量為1％以上，優選為2％～5％。

6.按照權利要求1所述的方法，其特征在于：步驟(2)加氫裂化預精制催化劑和加氫裂化催化劑以耐熔多孔氧化物為載體，加氫裂化預精制催化劑和加氫裂化催化劑的加氫活性組分為W、Mo、Ni和Co中的一種或幾種，以氧化物計加氫活性組分含量為3wt％～50wt％。

7.按照權利要求1所述的方法，其特征在于：步驟(4)的蠟油加氫處理裝置或者渣油加氫處理裝置的循環氫脫硫化氫裝置，采用調節循環氫脫硫化氫裝置吸收劑用量的方式進行調節。

8.按照權利要求1所述的方法，其特征在于：步驟(5)的將蠟油加氫處理裝置或者渣油加氫處理裝置的循環氫脫硫化氫裝置的含硫化氫氣體，引入加氫裂化裝置，即開始聯合裝置氣體循環，加氫裂化裝置的循環氫脫硫化氫裝置開啟，使進入蠟油加氫處理裝置或渣油加氫處理裝置的氣體中的硫化氫含量滿足蠟油加氫處理裝置或渣油加氫處理裝置的要求。

9.按照權利要求1所述的方法，其特征在于：步驟(6)加氫裂化工藝裝置的硫化過程中，在加氫裂化裝置130℃～180℃期間，停止蠟油加氫處理裝置或者渣油加氫處理裝置的循環氫系統，調整循環氫脫硫化氫裝置脫硫率，將蠟油加氫處理裝置或渣油加氫處理裝置的循環氫引入加氫裂化工藝裝置進行開工，并確認H₂S穿透加氫裂化工藝反應器催化劑床層，之后調整蠟油加氫處理裝置或渣油加氫處理裝置的循環氫脫硫化氫裝置的脫硫化氫能力，達到加氫裂化裝置硫化過程所需的硫化氫濃度。

10.按照權利要求1所述的方法，其特征在于：步驟(6)加氫裂化工藝裝置的硫化過程中的升溫速度為1℃/h～30℃/h。