[發明專利]大尺寸薄板零件平面度的校正方法

有效

• 申請號: 201010511412.3
• 申請日: 2010-10-18
• 公開（公告）號: CN102009088A
• 公開（公告）日: 2011-04-13
• 發明（設計）人: 王長明;夏巍;郭銀芳
• 申請（專利權）人: 武漢華夏精沖技術有限公司
• 主分類號: B21D1/10
• 分類號: B21D1/10;B21D43/00
• 代理公司: 湖北武漢永嘉專利代理有限公司 42102
• 代理人: 唐萬榮

技術領域

本發明涉及一種薄板零件加工過程中產生的變形的校正方法，尤其涉及一種大尺寸薄板零件熱處理后變形平面度超差的校正方法。

背景技術

大尺寸薄板零件被廣泛應用于電子、汽車、軍工、電器等行業，如汽車變速箱定位盤、棘輪、空調閥板等。這類零件一股為比較規則的矩形或圓形、環形，特點是材質一股為45或16MnCr5，零件厚度為5-10mm，零件矩形短邊或圓形、環形的外徑尺寸在150mm以上(所述的大尺寸是指零件的外徑尺寸在150mm以上，所述的薄板是指零件厚度為5-10mm)。大尺寸薄板零件在功能上一股起到定位或調整作用，因而對尺寸精度的要求高，零件交付使用最終平面度要求為0.1mm；生產加工中一股需要整體淬火或滲碳淬火處理，零件熱處理后續工序要求平面度在0.4mm以內；在使用過程中還要求具有一定的強度和耐磨性，因此表面硬度和有效硬化層有一定的要求。大尺寸薄板零件的生產加工中，熱處理是決定硬度和影響平面度的關鍵工序。由于零件壁薄，表面積大，淬火后產生變形嚴重，平面度容易超標，造成后續加工無法滿足成品要求，零件因此無法裝機而大批量報廢。統計表明，此類零件因熱處理變形大而造成的報廢率高達10％以上，損失嚴重。

針對大尺寸薄板零件熱處理后平面度的超差，若采用增大磨削加工的方法，則磨削量太大，將導致零件厚度超差和表面硬度降低；若采用鉗工手工校正的方法，變形太大不易達到效果。若采用工裝夾緊配合手工校正的方法，手工施力不均且力量不足，校正量和效率都受到限制。無論是磨削還是手工校正，都容易產生反彈，難以滿足此類零件的加工要求。

發明內容

本發明的目的是提供一種大尺寸薄板零件平面度的校正方法，該方法具有設備投入成本低、工裝簡易可靠、操作簡單、效率高、質量穩定的特點。

為了實現上述目的，本發明的技術方案是：大尺寸薄板零件平面度的校正方法，其特征在于它包括如下步驟：

1)設備的準備：準備壓力機9及箱式回火爐，壓力機9的最大壓力為400～1000KN，壓力機9的滑塊行程為450-600mm；箱式回火爐采用臺車式電阻爐，爐膛尺寸至少為450×450×350mm，加熱溫度大于200℃；

2)夾具的準備：采用一次可夾緊多片變形零件的夾具5(多片為2-100片)，夾具5可控制變形零件2在受壓時相互間的滑動或擠出；

3)變形零件準備：將變形零件2進行分類，根據其平面度超差大小，分作平面度超差較小的A組變形零件3及平面度超差較大的B組變形零件4；A組變形零件3平面度超差在0.6mm以內，B組變形零件4平面度超差在0.6～1mm以內；

4)零件夾裝：夾具5內同時疊放夾裝多片變形零件2，變形零件2裝上夾具5時，兩件A組變形零件3與兩件B組變形零件4交叉疊放裝夾，每組中的兩件變形零件及不同兩組的變形零件疊放時，則根據平面變形凸點對凹點的原則，兩兩互補配對疊放裝夾；裝好變形零件2后，在最上層的變形零件2上放置上墊板6；通過夾具5調整疊放的緊固程度后，水平倒置裝好變形零件的夾具，變形零件若不能散落滑出，則達到初步壓緊狀態；

5)壓力校正：將夾裝好的變形零件2及夾具5置于壓力機9的壓力機工作臺8上，操作壓力機9，壓力機9的壓力機活塞7壓下上墊板6，通過上墊板6向下施壓壓平夾緊的變形零件2，減小夾緊的變形零件2的變形量和平面度超差量，并同時采用夾具5及時調整變形零件2的夾緊狀態(通過楔子12調整)；

6)去應力退火：壓力機9校平后(壓力機9的壓力機活塞7回縮)，夾緊的變形零件2；變形零件連同夾具5一起在箱式回火爐內進行去應力回火，之后置于空氣中自然冷卻至室溫；得到校正及回火后的大尺寸薄板零件10；

7)拆夾：拆除夾緊校正及回火后的大尺寸薄板零件10的夾具5，獲得大尺寸薄板零件。

所述夾具5，它包括底板13、第一擋板11、第二擋板16、楔子12、上墊板6；第一擋板11上沿豎向設有2-10個大小相同的圓孔15，第二擋板16與第一擋板11的結構相同；第一擋板11的下端部與底板13的一側固定連接，第二擋板16的下端部與底板13的另一側固定連接；使用時，楔子12的小頭端依次從位于上墊板6上方的第一擋板11的圓孔、第二擋板16的圓孔中穿過，楔子12位于上墊板6的上端面上。

所述的為固定連接由螺栓14固定連接。

采用夾具5及時調整變形零件2的夾緊狀態的方法為：

①、將楔子12平面朝下，小頭端朝前，穿過相互疊壓的多片變形零件2高度位置所在的圓孔15(第一擋板11的圓孔、第二擋板16的圓孔，從上墊板6的上面穿過)，并稍用力手工塞緊；