[發明專利]異丙苯裝置分離丙烷的方法

無效

• 申請號: 201010504814.0
• 申請日: 2010-10-12
• 公開（公告）號: CN102442877A
• 公開（公告）日: 2012-05-09
• 發明（設計）人: 費建良;陳柯達;徐歆桐;何琨;鄭曉棟;楊軍;褚以健
• 申請（專利權）人: 中國石油化工股份有限公司;中國石化集團上海工程有限公司
• 主分類號: C07C15/085
• 分類號: C07C15/085;C07C7/04
• 代理公司: 上海東方易知識產權事務所 31121
• 代理人: 沈原

技術領域

本發明涉及一種異丙苯裝置分離丙烷的方法。

背景技術

異丙苯主要用于生產苯酚、丙酮、α-甲基苯乙烯、香料的原料，異丙苯也可以用于航空汽油的添加劑以及作為異丙苯過氧化氫、氧化促進劑等的原料，異丙苯還可以代替苯作為高抗爆性汽油組分以改善汽油的品質。

制備異丙苯的原料是苯和丙烯。苯和丙烯首先在烴化反應器中進行烷基化反應，烴化反應液中的多異丙苯經過分離后，再和苯混合進入反烴化反應器進行烷基轉移反應。其中，苯參加反應是過量的，需要循環使用；而丙烯無論是聚合級丙烯，還是化學級丙烯，其中均含丙烷和輕質烴，若不分離排出，則會不斷積累，最終影響異丙苯的生產。

UOP法制備異丙苯中分離丙烷的方法是原料苯首先送入脫丙烷塔分離出部分丙烷和輕質烴，含丙烷的苯進行熱交換后進入反應器參加反應生成異丙苯，反應后的烴化液送入分離塔，分離塔塔頂的丙烷和部分苯返回脫丙烷塔，脫丙烷塔塔頂分離出過量的丙烷，塔釜分離出循環所需的丙烷和苯再回到反應器。

CDCUMENE法制備異丙苯中分離丙烷的方法是在反應器上部設置分離精餾塔，塔頂氣相物料經冷凝器冷凝除去丙烷和輕質烴以后再回流，反應器下部烴化液直接送后續分離精餾塔，不設脫苯塔。

DOW法制備異丙苯中分離丙烷的方法是反應器流出的烴化液首先送入脫丙烷塔，塔頂分離出丙烷和輕質烴，然后將塔釜物料送入脫苯塔。

WASHINGTON法制備異丙苯中分離丙烷的方法是反應器流出的烴化液首先送入脫丙烷塔，塔頂分離出丙烷和輕質烴，然后將塔釜物料送入脫苯塔。

中國專利CN1884239A和中國專利CN1915944A公開的制備異丙苯方法，其工藝流程都是反應器流出的烴化液首先送入脫丙烷塔，塔頂分離出丙烷和輕質烴，然后將塔釜物料送入脫苯塔。

上述分離工藝過程的一個主要特征為首先將烷基化反應后的物料送入脫丙烷塔，塔頂分離出丙烷和輕質烴，然后將塔釜物料送入反應器或分離精餾塔。其存在一個共同缺點：原料苯和反應器出口烴化液(該烴化液是原料苯和原料丙烯反應的生成物，原料丙烯中的丙烷沒有參與反應)首先經脫丙烷塔分離出丙烷和輕質烴，然后脫丙烷塔塔釜物料送入脫苯塔，故反應器出口烴化液或原料苯均全部通過脫丙烷塔，造成脫丙烷塔和冷凝器、再沸器設備尺寸大，工程投資高的問題；同時反應器出口烴化液或原料苯全部通過脫丙烷塔，造成脫丙烷塔塔頂丙烷和輕質烴中夾帶苯，而且未完全脫除的丙烷和輕質烴的烴化液進入脫苯塔，使脫苯塔塔頂丙烷和輕質烴不凝性氣體中含大量苯，造成苯的損失，并且脫丙烷塔分離過程中塔頂消耗大量冷量、塔釜消耗大量熱量。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是現有技術中存在的脫丙烷塔設備尺寸大、投資高，消耗冷量、熱量大，苯損失率高的問題，提供一種新的異丙苯裝置分離丙烷的方法。該方法具有脫丙烷塔設備尺寸小、投資低，消耗冷量、熱量小，苯損失率低的特點。

為解決上述技術問題，本發明采用的技術方案如下：一種異丙苯裝置分離丙烷的方法，包括以下步驟：

a)含苯、異丙苯、多異丙苯和丙烷的物流3進入脫苯塔1中部，經精餾分離后，塔頂得到物流4，塔中部側線抽出得到苯物流8，塔釜得到含異丙苯和多異丙苯的物流5，物流8和物流5分別進入后續流程；

b)物流4經油水分離后，得到物流6和水7；

c)物流6進入脫丙烷塔2中部，經精餾分離后，塔頂得到含丙烷的物流9，塔釜得到含苯的物流10。

上述技術方案中，脫苯塔1中部側線抽出苯物流的位置優選方案為在從下至上計算占總塔板數62～92％的位置處。脫苯塔1的操作條件優選范圍為：塔板數為35～85塊，塔釜溫度為200～300℃，塔頂溫度為90～160℃，回流比為5～50，操作壓力為0.05～0.75MPa；更優選范圍為：塔板數為60～80塊，塔釜溫度為200～230℃，塔頂溫度為90～130℃，回流比為30～50，操作壓力為0.20～0.40MPa。脫丙烷塔2的操作條件優選范圍為：塔板數為7～70塊，塔釜溫度為100～280℃，塔頂溫度為0～80℃，回流比為20～100，操作壓力為0.4～1.6MPa；更優選范圍為：塔板數為35～50塊，塔釜溫度為150～220℃，塔頂溫度為30～60℃，回流比為30～70，操作壓力為1.0～1.5MPa。所述含苯、異丙苯、多異丙苯和丙烷的物流優選方案為來自原料苯、烴化反應液和/或反烴化反應液。