[發明專利]鋁酸鈉溶液結晶反應裝置

有效

• 申請號: 201010291833.X
• 申請日: 2010-09-26
• 公開（公告）號: CN101948125A
• 公開（公告）日: 2011-01-19
• 發明（設計）人: 蘇向東;胡大喬;張愛軍;陳橋;薛濤;趙偉毅;金開勝;黃建;李勇;李剛;劉洪波;譚春生;熊永升;李鵬;羅宏;黃志剛;陳崗;杜洪武
• 申請（專利權）人: 張愛軍;胡大喬;蘇向東
• 主分類號: C01F7/14
• 分類號: C01F7/14
• 代理公司: 貴陽東圣專利商標事務有限公司 52002
• 代理人: 楊云

技術領域：本發明涉及一種化學分解結晶反應裝置，尤其涉及一種過飽和鋁酸鈉溶液結晶反應裝置。

背景技術：在氧化鋁工業生產中，晶種分解是其中一個重要工序。目前，過飽和鋁酸鈉溶液加晶種結晶產出氫氧化鋁的反應裝置大多采用大型平底直桶圓柱形結構的分解槽；為了防止結晶反應產出的氫氧化鋁晶體在分解槽底部沉淀堆積、水解結塊而阻斷連續生產，通常都要在分解槽中豎立設置一個帶有多層槳葉的機械攪拌裝置不間斷地進行攪拌。這種強力攪拌雖然可以防止結晶體沉淀，但在鋁酸鈉溶液流場內產生的剪切力一方面會使氫氧化鋁結晶長大過程遭到破壞，造成結晶體的再次細化，導致最終產品(氧化鋁)粒度大多介于砂粒狀和粉狀之間，達不到砂狀氧化鋁產品的國際標準要求；另一方面還會造成上、下層液體之間相互混雜(俗稱“短路”)，從而導致產品等級下降。另外，由于分解槽龐大、機械攪拌裝置也長達數十米，攪拌負荷較大，因此不僅對攪拌器的攪拌軸、攪拌槳葉等構件的制造要求較高，而且能耗也較大。

發明內容：針對現有技術中存在的上述缺陷，本發明旨在提供一種制造方便、成本低，可提高氫氧化鋁粒度的鋁酸鈉溶液結晶反應裝置。

為了實現上述目的，本發明采用以下技術方案：它包括頂部固定有電動機和減速裝置的分解槽、設在該分解槽中的出料溜槽、豎直固定在該出料溜槽底部并與之連通的出料管、穿過該出料管與所述減速裝置連接的攪拌軸、設在該出料管中的提料風管；固定在攪拌軸上的集料筒與出料管活動連接，集料筒的底端固定有漿葉，該漿葉的上方有固定在集料筒上并與之連通的至少一根進料管，該進料管上分布有若干進料孔；在集料筒與出料管之間設有密封元件。

進料管水平或向下傾斜布置。

與現有技術比較，本發明由于采用了上述技術方案，因此具有以下優點，具體分析如下：

1)由于在分解槽的底部增加了可隨旋轉軸轉動的集料筒和進料管等構件，因此可在分解槽底部實現大面積均勻吸料、出料的功能，有效地克服了分解槽底部易沉淀積料的問題；

2)由于取消了沿旋轉軸多層布置的若干漿葉，因此大大減輕了攪拌裝置的負荷，不僅可降低用電消耗，而且還降低了旋轉軸、軸承等構件的制造難度；

3)由于沒有強烈的攪拌運動，分解槽內的鋁酸鈉溶液流場中不存在強力攪拌引起的剪切力，溶液結晶反應能夠以似近“平推流”的方式平穩、連續進行而不會引起任何攪動，因此氫氧化鋁晶體長大過程不會遭到破壞，從而易于得到粒度較大的氧化鋁產品。

附圖說明：

圖1是本發明的結構示意圖；

圖2是圖1的A-A剖視圖。

圖中：分解槽1??出料溜槽2??攪拌軸3??出料管4??減速裝置5集料筒6??進料管7??進料孔8??提料風管9??漿葉10

具體實施方式：下面結合附圖和具體的實施例對本發明作進一步說明：

在圖1～2中，在分解槽1的頂部固定有與電動機連接的減速裝置，出料溜槽2固定在分解槽1中靠近頂部的位置，豎直設在該分解槽中的出料管4固定在出料溜槽2的底部并與之連通，攪拌軸3穿過該出料管與減速裝置5連接，出料管4中設有與空壓機連通的提料風管9；插在出料管4中的集料筒6通過花鍵與攪拌軸3連接，分布有若干進料孔8的多根進料管7向下傾斜地固定在集料筒6上并與之連通，在該集料筒與出料管4之間設有密封元件。為了進一步避免產生沉淀，同時也為了提高進料管7吸料效率，在集料筒6的底端焊接有可向上泵送漿液的漿葉10

工作時，所述電動機通過減速裝置5帶動攪拌軸3、集料筒6、進料管7以及漿葉10緩慢轉動，被漿葉10攪動翻起的鋁酸鈉溶液從進料口8經過進料管7進入集料筒6中，然后在提料風管9的作用下通過出料管4進入出料溜槽2中而被輸送出去。本發明由于增加了集料筒6和進料管7，并將原來沿攪拌軸3多層(一般五層)分布的多組槳葉減少為單層漿葉10，并將該漿葉設置在靠近分解槽1底部的位置；因此不僅減輕了電動機的負荷，降低了用電消耗，避免了沉淀，而且還提高了進料管7吸取輸送漿料的效率。