[發明專利]一種合成高溫潤滑脂及其制備方法

有效

• 申請號: 201010270472.0
• 申請日: 2010-09-02
• 公開（公告）號: CN101921653A
• 公開（公告）日: 2010-12-22
• 發明（設計）人: 郭太勤;李向玉;解放
• 申請（專利權）人: 北京奧力助興石化有限公司
• 主分類號: C10M169/00
• 分類號: C10M169/00;C10N30/06;C10N30/08;C10N30/12;C10N50/10
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技術領域

本發明涉及一種合成高溫潤滑脂及其制備方法，適用于鋼鐵廠、水泥廠、電廠等存在高溫、重負荷、大量冷卻水沖淋的生產部位使用。

背景技術

鋼鐵廠、水泥廠、電廠等有很多高溫部位，例如鋼鐵廠煉鐵車間的爐前泥炮、鑄鐵機，軋鋼車間的軋輥軸承，焦化廠的熄焦車軸承等。這些設備環境溫度高達800-1200℃，為了降低這些設備的溫度，一般都有大量的冷卻水不斷沖淋降溫，從而導致這些設備潤滑部位溫度高、負荷重、水沖淋嚴重。因此，這些設備潤滑部位對所使用的潤滑脂要求非常高，不僅要有很好的抗高溫性能，而且粘附力要強，不易被水沖淋而流失。

目前用于這些存在高溫、重負荷、大量水沖淋的部位的潤滑脂一般為復合鋁基潤滑脂、二硫化鉬鋰基潤滑脂和脲基潤滑脂等。但這些潤滑脂存在以下問題：使用溫度較低，一般不超過150℃，高溫下這些潤滑脂會很快變稀，甚至導致潤滑脂結構破壞；極壓抗磨性不好，承載能力差；尤其是這些潤滑脂抗水淋性差，遇水容易發生乳化，在軸承的剪切作用下脂的結構破壞明顯，導致潤滑脂的流失嚴重，使潤滑脂用量大大增加。目前現存的幾種高溫潤滑脂的這些缺點對設備的潤滑部位造成了以下不良影響：由于高溫和水存在潤滑脂很快流失變稀，使設備的潤滑狀況不穩定，很容易造成設備無油潤滑或者缺油潤滑，導致設備的磨損增大，嚴重時還將導致設備的損壞和生產停頓；而且潤滑脂的大量流失還使設備需要頻繁加脂，工人的勞動強度大大增加；最后隨著潤滑脂的不斷流失，潤滑脂需要不斷補充，導致潤滑脂的消耗量非常大。

以上可以看出，目前現有的潤滑脂根本不能滿足高溫、重負荷、大量水沖淋狀況下設備的潤滑情況。研究一種能夠耐高溫、抗水淋、極壓抗磨性良好的潤滑脂非常有必要。

發明內容

本發明的目的是克服現有復合鋁基脂、二硫化鉬鋰基脂、脲基脂存在的不足，從而提供一種合成高溫重負荷潤滑脂的制備方法。本發明采用復合磺酸鈣稠化劑和高粘度合成基礎油制備一種合成高溫潤滑脂。這種潤滑脂具有優異的高溫性和抗水淋性，同時具有很好的極壓抗磨性、剪切安定性、防銹性等，非常適合在鋼廠、水泥廠、電廠等存在高溫、重負荷、大量冷卻水的生產部位使用。很好地解決了這些部位使用復合鋁基脂、二硫化鉬鋰基脂、脲基脂存在的問題。

本發明的合成高溫潤滑脂的技術方案是：

將合成基礎油和高堿值石油或合成磺酸鈣攪拌混合，加熱升溫至60-80℃；加入醋酸、水，攪拌均勻，升溫至100-110℃保持30-50分鐘；待物料稠化后，加入氫氧化鈣、12-羥基硬脂酸、硼酸進行皂化反應30-60分鐘；升溫至120-150℃保持，脫水20-40分鐘；升溫至200-220℃進行高溫復合煉制10-20分鐘；降溫至100℃下加入抗氧劑，經均化、脫氣、過濾后生成成品。

本發明各組分按質量分數計：合成基礎油30-80％；高堿值磺酸鈣15-30％；12-羥基硬脂酸2-10％；硼酸0.1-5％；醋酸0.1-4％；水0.5-5％；氫氧化鈣1-5％；抗氧劑0.1-1％。

本發明所述的合成基礎油為聚α-烯烴(PAO)合成油，合成酯，或二者混合物，其100℃粘度在80-500cSt。

本發明所述的合成基礎油，其中的合成酯為雙酯，新戊基多元醇酯，或二者混合物。

本發明所述的磺酸鈣為石油磺酸鈣或合成磺酸鈣，堿值在320-380mgKOH/g。

本發明所述的抗氧劑為為二叔丁基對甲酚、苯基-α-苯胺、二烷基二硫代磷酸鋅中一種或其混合物。

本發明所述的合成高溫潤滑脂具有以下優點：

1、高溫性能優異

高溫性能優異，滴點達300℃以上，分油很小，不會因高溫而變軟流失；蒸發量小，不會因高溫引起油大量揮發而變硬。

2、抗水淋性能出色

優異的抗水沖洗和抗水沖淋性能，由于該發明使用高粘度的聚α-烯烴(PAO)合成油做基礎油，使其粘附能力非常強，抗水沖淋性非常好。

3、優異的極壓抗磨性，高承載能力

摩擦磨損四球試驗顯示：P_B值達到了1200N，P_D值大于6000N。優異的極壓抗磨性能明顯提高設備的潤滑狀況，降低設備的摩擦磨損。

4、抗剪切性能較好

優異的抗剪切性能和加水剪切性能，在軸承中使用時不易因結構破壞而流失。

5、優異的抗腐蝕性和抗銹蝕性

經過鋼鐵廠、焦化廠、水泥廠等使用證明，在高溫尤其是有水存在情況下，使用本發明產品可以使設備保持更好的狀態，不會發生腐蝕和銹蝕。

具體實施方式

本發明的高溫合成潤滑脂及制備方法通過以下實施例進一步描述。