[發明專利]鍍膜漿料的制備方法以及用其制造太陽能電池封裝玻璃的方法

有效

• 申請號: 201010243729.3
• 申請日: 2010-08-03
• 公開（公告）號: CN101891399A
• 公開（公告）日: 2010-11-24
• 發明（設計）人: 劉沐陽;康正輝;戎鳳剛
• 申請（專利權）人: 東莞南玻太陽能玻璃有限公司
• 主分類號: C03C17/22
• 分類號: C03C17/22;G02B1/11
• 代理公司: 東莞市華南專利商標事務所有限公司 44215
• 代理人: 梁永宏

技術領域

本發明涉及太陽能光電轉換玻璃制造技術領域，特別是涉及一種鍍膜漿料的制備方法以及用其制造太陽能電池封裝玻璃的方法。

背景技術

眾所周知，太陽能是清潔能源，不會對環境產生任何的污染，而且是人類取之不盡用之不竭的可再生能源。在太陽能的有效利用當中，大陽能光電轉換的利用是近些年來發展最快，最受矚目的研究項目之一。

現有技術中，在太陽能電池組件中的太陽能光電轉換一般都是通過硅片對太陽能光譜的吸收實現的。隨著工藝技術的提高，目前硅片的光電轉化效率已經達到了極限，很難有進一步的提高。因此，如何能夠提高太陽能電池封裝玻璃的透光率，使更多的太陽能光到達硅片被吸收，從而提高太陽能光電轉換效率，已成為了本領域中人們所關注的重點問題。

通常的，提高太陽能電池封裝玻璃的透光率可以從太陽能電池封裝玻璃本身的配方及工藝來考慮。目前通過控制原料中的鐵含量以及增加太陽能電池封裝玻璃表面的聚光花紋等方法在配方及工藝上均已趨于成熟，但是在透光率的提高上還不是很理想。

為了進一步提高太陽能電池封裝玻璃的透光率，可以通過在太陽能電池封裝玻璃表面鍍增透涂層，以進一步提高太陽能電池封裝玻璃的透光率，達到提高太陽能電池組件光電轉換效率的目的。

目前鍍膜玻璃的制造方法有很多，主要有真空磁控濺射法和溶膠凝膠法等。真空磁控濺射法制造鍍膜玻璃，是利用磁控濺射技術進行鍍膜，可以設計制造出多層復雜膜系，并可在白色的玻璃基片上鍍出多種顏色，其膜層的耐腐蝕和耐磨性能較好，但其設備投資成本高，導致其制造產品的成本較高；溶膠凝膠法制造鍍膜玻璃，雖然其工藝簡單，但其產品的裝飾性較差，而且僅限于實驗室小樣片制備，不易于批量化生產，無法提供滿足市場要求的均勻大面積鍍膜玻璃產品。除此之外，鍍膜漿料的配制對鍍膜玻璃的最終性能的影響也較大，現有技術中所采用的鍍膜漿料雜志含量高、膠粒不均勻、粒徑不易控制以及成膜性能較差、硬度性能也還待提高。

因此，針對現有技術中的不足，亟需提供一種太陽能電池封裝玻璃用鍍膜漿料的制備方法，該方法成本低、工藝簡單，并且通過該方法所制備的鍍膜漿料具有雜志含量低、膠粒均勻、粒徑易控制以及成膜性能好、硬度高的雙重優點。

亟需提供一種太陽能電池封裝玻璃用鍍膜漿料，該鍍膜漿料具有雜志含量低、膠粒均勻、粒徑易控制以及成膜性能好、硬度高的雙重優點；并且采用該鍍膜漿料在太陽能電池封裝玻璃表面形成的增透涂層具有均勻性好、硬度大、附著力好、防刮擦、易清潔特點，而且隨著時間的放置，增透涂層的附著力、硬度均會有不同程度的增加，從而進一步降低了使用成本。

此外，還亟需提供一種太陽能電池封裝玻璃的制造方法，該方法不僅簡單方便、易于操作、適用于大面積生產，而且節約經營成本，提高生產效益，通過該方法所制備的太陽能電池封裝玻璃的透光率及光電轉換效率都較高，相比未鍍增透涂層的太陽能電池封裝玻璃在400nm-1050nm波長范圍內均增加2.5％以上。

發明內容

本發明的目的之一在于避免現有技術中的不足之處而提供一種太陽能電池封裝玻璃用鍍膜漿料的制備方法，該方法成本低、工藝簡單，并且通過該方法所制備的鍍膜漿料具有雜志含量低、膠粒均勻、粒徑易控制以及成膜性能好、硬度高的雙重優點。

本發明的目的之二在于避免現有技術中的不足之處而提供一種太陽能電池封裝玻璃用鍍膜漿料，該鍍膜漿料具有雜志含量低、膠粒均勻、粒徑易控制以及成膜性能好、硬度高的雙重優點；并且采用該鍍膜漿料在太陽能電池封裝玻璃表面形成的增透涂層具有均勻性好、硬度大、附著力好、防刮擦、易清潔特點，而且隨著時間的放置，增透涂層的附著力、硬度均會有不同程度的增加，從而進一步降低了使用成本。

本發明的目的之三在于避免現有技術中的不足之處而提供一種太陽能電池封裝玻璃的制造方法，該方法不僅簡單方便、易于操作、適用于大面積生產，而且節約經營成本，提高生產效益，通過該方法所制備的太陽能電池封裝玻璃的透光率及光電轉換效率都較高，相比未鍍增透涂層的太陽能電池封裝玻璃在400nm-1050nm波長范圍內均增加2.5％以上。

本發明的目的通過以下技術方案實現：

提供一種太陽能電池封裝玻璃用鍍膜漿料的制備方法，其中，包括以下步驟：

步驟一，采用單質硅一步溶解法制備分散型硅溶膠；

步驟二，采用溶膠凝膠法制備硅鈦混合溶膠；

步驟三，將步驟一中的分散型硅溶膠和步驟二中的硅鈦混合溶膠按照4～10：1～5的體積比例進行混合，得到混合溶液A；