[發明專利]一種低密度超細纖維氈的制作方法

無效

• 申請號: 201010236301.6
• 申請日: 2010-07-26
• 公開（公告）號: CN102337628A
• 公開（公告）日: 2012-02-01
• 發明（設計）人: 徐紅
• 申請（專利權）人: 上海新安汽車隔音氈有限公司
• 主分類號: D04H1/00
• 分類號: D04H1/00;D01G13/00;D06C7/02
• 代理公司: 上?？剖⒅R產權代理有限公司 31225
• 代理人: 林君如

技術領域

本發明涉及一種纖維氈的制備方法，尤其是涉及一種低密度超細纖維氈的制作方法。

背景技術

目前，用于汽車行業的隔音氈產品中，其毛氈制作以布開花為主，通過與熔融纖維熱塑性粘合而成，密度較大，在每立方60公斤以上，導致毛氈重量較重。另外，隔音氈在制作過程容易產生粉塵、碎屑，工作環境較差，對人體有較大的傷害。

發明內容

本發明的目的就是為了克服上述現有技術存在的缺陷而提供一種質地柔軟、重量較輕、阻燃性能符合要求的低密度超細纖維氈的制作方法。

本發明的目的可以通過以下技術方案來實現：

一種低密度超細纖維氈的制作方法，其特征在于，該方法包括以下步驟：

(1)混纖：將滌綸短纖和熔融纖維進行混合，混纖時間控制為160～200s

(2)梳毛：將混纖好的纖維投入梳毛箱斗內，調整梳理機的毛斗刻線對混纖好的纖維進行梳毛處理；

(3)成網：將梳毛處理完畢的纖維置于成網機中，調整折幅寬度為1500～1520mm，對其進行成網處理；

(4)熱定型：調整烘房溫度為220～230℃、簾板速度為500～600r/min、鏈網間距15～18mm，將成網的纖維置于烘房中進行熱定型處理，得到成型的纖維氈；

(5)裁剪：設置氈坯長度為1200～1210mm，對成型的纖維氈進行裁剪，得到產品。

所述步驟(1)中的滌綸短纖和熔融纖維的重量比為(60～80)∶(20～40)

所述的熔融纖維包括PP纖維或PET纖維。

與現有技術相比，本發明具有以下優點：

(1)產品質地柔軟，重量較輕，纖維氈的密度由60kg/m³減少到20kg/m³，大大降低了纖維氈的密度；

(2)纖維氈的阻燃性能完全符合要求；

(3)該纖維氈制作過程不會產生粉塵、碎屑，對人體傷害較小。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本發明進行詳細說明。

實施例1

一種低密度超細纖維氈的制作方法，該方法包括以下步驟：

(1)混纖：將60kg滌綸短纖和40kgPP纖維進行混合，混纖時間控制為160s；

(2)梳毛：將混纖好的纖維投入梳毛箱斗內，調整梳理機的毛斗刻線對混纖好的纖維進行梳毛處理；

(3)成網：將梳毛處理完畢的纖維置于成網機中，調整折幅寬度為1520mm，對其進行成網處理；

(4)熱定型：調整烘房溫度為220℃、簾板速度為500r/min、鏈網間距15mm，將成網的纖維置于烘房中進行熱定型處理，得到成型的纖維氈；

(5)裁剪：設置氈坯長度為1210mm，對成型的纖維氈進行裁剪，得到產品。

實施例2

一種低密度超細纖維氈的制作方法，該方法包括以下步驟：

(1)混纖：將75kg滌綸短纖和25kgPET纖維進行混合，混纖時間控制為180s；

(2)梳毛：將混纖好的纖維投入梳毛箱斗內，調整梳理機的毛斗刻線對混纖好的纖維進行梳毛處理；

(3)成網：將梳毛處理完畢的纖維置于成網機中，調整折幅寬度為1500mm，對其進行成網處理；

(4)熱定型：調整烘房溫度為225℃、簾板速度為550r/min、鏈網間距17mm，將成網的纖維置于烘房中進行熱定型處理，得到成型的纖維氈；

(5)裁剪：設置氈坯長度為1200mm，對成型的纖維氈進行裁剪，得到產品。

實施例3

一種低密度超細纖維氈的制作方法，該方法包括以下步驟：

(1)混纖：將80kg滌綸短纖和20kgPET纖維進行混合，混纖時間控制為200s；

(2)梳毛：將混纖好的纖維投入梳毛箱斗內，調整梳理機的毛斗刻線對混纖好的纖維進行梳毛處理；

(3)成網：將梳毛處理完畢的纖維置于成網機中，調整折幅寬度為1520mm，對其進行成網處理；

(4)熱定型：調整烘房溫度為230℃、簾板速度為600r/min、鏈網間距18mm，將成網的纖維置于烘房中進行熱定型處理，得到成型的纖維氈；

(5)裁剪：設置氈坯長度為1210mm，對成型的纖維氈進行裁剪，得到產品。