[發明專利]尼龍66/增粘聚酯復合皮芯纖維及其制備方法

有效

• 申請號: 201010213704.9
• 申請日: 2010-06-30
• 公開（公告）號: CN101880920A
• 公開（公告）日: 2010-11-10
• 發明（設計）人: 單正進
• 申請（專利權）人: 鹽城市中聯復合纖維有限公司
• 主分類號: D01F8/12
• 分類號: D01F8/12;D01F8/14;D01D5/34;D01D5/08
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• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明屬于復合纖維領域，特別是涉及一種尼龍66/增粘聚酯復合皮芯纖維及其制備方法。

背景技術

現有的復合皮芯纖維，通常用作為低熔點熱粘合纖維，主要有1.5～9.0dtex×3-64mm等規格，在使用中通過熱風、熱軋等工藝，加工成相應規格的無塵紙、無紡布，廣泛用于制作衛生巾、小兒尿不濕、成人紙尿褲等產品。該產品系列的應用及相關制造技術，有一定的局限性。隨著復合纖維應用領域的拓展和制造技術的跟進升級，以及客戶需求的多元化，復合纖維新產品進入工業用絲領域。工業用尼龍66單組分纖維的制造技術特點是：紡絲溫度300℃以上。其性能特點是：纖度為6.6～40.0dtex，斷裂強度為3.8CN/dtex以上，斷裂伸長率為90％以上，主要用工業用呢，亦稱造紙毛毯。工業用增粘聚酯單組分纖維的制造技術特點是：高壓紡絲，紡絲壓力30.0MPa以上，以防止增粘聚酯降解，從而影響纖維的斷裂強度。其性能特點：斷裂強度為3.8CN/dtex以上，斷裂伸長80％為以上，主要用于工業簾子線等。由于增粘聚酯相對尼龍66增粘聚酯相對而言，價格低廉，一般情況下，尼龍66切片的價格是增粘聚酯切片的2.5倍，因此采用尼龍66作為工業用呢的生產材料成本較高。

發明內容

本發明要解決的技術問題是提供一種尼龍66/增粘聚酯復合皮芯纖維及其制備方法，采用5.0～35.0MPa高壓紡絲的方法，使得尼龍66與增粘聚酯有效復合，該合皮芯纖維達到工業用呢用尼龍66的性能指標，具有良好的力學性能和耐磨性能，同時具有高壓力下的高輸水性和高回彈性，從而不僅滿足工業用呢等客戶對原料纖維的要求，而且大大降低生產成本。

本發明的尼龍66/增粘聚酯復合皮芯纖維，尼龍66為15～85％(重量)，增粘聚酯為85～15％(重量)，尼龍66相對粘度為2.5～45.0，增粘聚酯特性粘度不低于0.64。

所述尼龍66為所述纖維的皮，所述增粘聚酯為所述纖維的芯。

所述纖維的外表面上覆蓋一層油膜，該油膜的上油率為0.1～3％。

所述纖維的斷裂強度不低于3.6cN/dtex、斷裂伸長率不小于80％，線密度為1.1～143dtex。

本發明的尼龍66/增粘聚酯復合皮芯纖維的制備方法，包括以下步驟：

(1)將尼龍66為15～85％(重量)、其相對粘度為2.5～45.0的干切片，放入由純度99，6％以上的氮氣完全保護的料倉A1中，經螺桿擠出機加熱加壓至300～310℃、5.0～35.0MPa，再由300～310℃聯苯系統B1保溫的熔體管道，送至紡絲箱、C1計量泵和紡絲組件；

(2)將增粘聚酯為85～15％(重量)、其特性粘度不低于0.64的切片進行真空干燥，干燥溫度130～160℃，干燥時間6～12小時，真空度90～100％，再將含水率小于40ppm的干切片放入由純度99，6％以上的氮氣完全保護的料倉A2中，經螺桿擠出機加熱加壓至290～300℃、15.0～35.0MPa，再由290～300℃聯苯系統B2保溫的熔體管道，送至紡絲箱、C2計量泵和紡絲組件；

(3)分別將尼龍66熔體和增粘聚酯熔體，送至295～305℃聯苯系統B3保溫的皮芯紡絲組件內，層流狀增粘聚酯熔體以分配板導孔中流入噴絲板導孔中層流狀尼龍66熔體，形成皮芯復合，并熔融噴出噴絲板；

(4)步驟(3)所形成的尼龍66/增粘聚酯復合皮芯熔體噴出噴絲板后，由溫度為15～28℃、相對濕度為75～100％、風速為0.8～2.5m/s、高度為1.2～1.8m的冷卻風冷卻，接著為其外表面覆蓋一層油膜，該油膜的上油率為0.1～3％，卷繞后落桶，紡絲速度為400～1500m/s，噴絲板板面溫度控制在230～260℃；

(5)將落桶絲，經過集束，預強力，35～50℃預熱，50～90℃油浴牽伸，油浴牽伸的油濃度4～8％，油浴牽伸倍數為3.0～5.0，再經90～120℃蒸汽牽伸，蒸汽牽伸倍數為1.1～1.5，130～150℃松馳熱定型后，切斷打包成品。

本發明的有益效果：

(1)本發明中對單組分尼龍66進行紡絲，將所得纖維與尼龍66/增粘聚酯復合皮芯纖維進行性能比較，發現該復合皮芯纖維的力學性能、耐磨性能良好，生產成本降低20％以上，對工業化生產具有重大意義；

(2)本發明中采用高壓復合熔融紡絲技術，對傳統復合皮芯熔融紡絲技術進行改革創新，對生產設備進行了升級換代，發展了復合紡絲技術；