[發明專利]一種高濕模量含竹混合纖維的制造方法

無效

• 申請號: 201010181327.5
• 申請日: 2010-05-24
• 公開（公告）號: CN101857983A
• 公開（公告）日: 2010-10-13
• 發明（設計）人: 冉國慶;鄭睿敏;胡金龍
• 申請（專利權）人: 杭州奧通科技有限公司
• 主分類號: D01F8/02
• 分類號: D01F8/02;D01D5/06;D01D5/12;D01D1/02;D01D1/10;D06B3/02;C08B9/00
• 代理公司: 杭州天欣專利事務所 33209
• 代理人: 陳紅

技術領域：

本發明涉及一種再生纖維素，特別是一種高濕模量竹、木(或竹、棉)混合纖維素纖維的制造方法。

背景技術：

高濕模量竹纖維素纖維具有光澤好、染色后色彩亮麗以及吸濕性強、涼爽透氣等特點，很受人們歡迎。但單一竹纖維素漿粕生產存在過濾困難、紡絲成型差、成品質量不穩定、消耗高、產能低等系列生產問題，在一定程度上影響了大生產的進行。本發明在本公司申請的申請號為200910098913.0，名稱為“一種高濕模量纖維的制造方法”的基礎上進行了拓展。

發明內容：

本發明的目的在于提供一種采用竹、木(或竹、棉)混合原料生產的高濕模量竹纖維素纖維，以解決生產過程中存在的過濾困難、紡絲成型差、成品質量不穩定、消耗高、產能低等系列生產問題，同時這種纖維具有抗菌性和涼爽性，纖維的柔軟性也比純竹纖維素普通纖維要好，更適合制作高檔內衣和衛浴織物使用。

本發明解決上述技術問題所采用的技術方案為：該高濕模量含竹混合纖維的制造方法，其特征在于原料采用纖維素竹漿粕或者纖維素竹漿粕與纖維素木漿粕、纖維素棉漿粕中的一種作為混合原料，依次采用以下步驟：

A.堿化反應：將原料與燒堿進行一次或二次堿化反應，經壓榨、粉碎后，制得含a-纖維素為25～35％、NaOH14～18％的堿纖維素；

B.老成降解：根據漿粕聚合度的不同，采用0.5～6.5小時的老成時間，20～50℃的老成溫度，將老成出口堿纖維素的銅氨粘度控制在50～130mps范圍；

C.黃化反應：將堿纖維素與相對a-纖維素重量30～47％的CS₂反應30～75分鐘，生成纖維素黃酸酯，加入2～10℃、濃度為10～80g/l的NaOH溶液溶解，制得甲種纖維素含量為4.5～8.5％，NaOH含量為4.0～7.5％的粘膠；

D.溶解研磨：采用初溶解及后溶解二段研磨溶解方式，總溶解時間控制在30～120分鐘，并在初溶解過程中加入對甲種纖維素含量為0.5～1.0％的氮化合物的烯化氧加合物變性劑；

E.粘膠熟成：粘膠熟成時間為3～16小時，粘膠溫度為10～25℃；

F.粘膠過濾：將粘膠通過二道或三道過濾將雜質除去，濾網規格為10～30um；

G.粘膠脫泡：采用連續脫泡方式，將進脫泡前的膠溫控制在10～28℃，粘膠進出溫差為3～8℃；

H.紡絲成形：將對甲種纖維素含量為1～3％的氮化合物的烯化氧加合物變性劑用紡前注入法注入，制得落球粘度為60～160秒，熟成度10％NH₄Cl值＞16ml，酯化度45～65，甲種纖維素含量4.5～8.5％，NaOH含量4.0～7.5％的粘膠溶液，然后在紡絲凝固液中凝固成型，凝固液組份為：H₂SO₄濃度40～110g/l，Na₂SO₄濃度80～160g/l，ZnSO₄濃度20～80g/l，其余為水，凝固浴溫度為30～48℃，紡絲速度為20～45m/min；

I.牽伸：粘膠出噴絲頭凝固成形后，絲條經過噴絲頭牽伸、導絲盤牽伸和塑化牽伸，所述塑化牽伸包括二浴牽伸，絲條總牽伸率達到50～180％，二浴牽伸的組份為H₂SO₄濃度10～50g/l，ZnSO₄濃度5.0～15g/l，其余為水和Na₂SO₄，二浴牽伸的溫度為80～99℃；

J.絨毛蒸煮成型：纖維經切斷后，進入絨毛成型槽用蒸汽進行蒸煮成型，蒸汽壓力為0.5～6.0bar，絨毛成型槽蒸煮水溫60～99℃；

K.纖維的后期處理。

本發明所述原料采用兩種原料，其中之一為占原料總重量30～70％的纖維素竹漿粕，另一種為占原料總重量70～30％的纖維素木漿粕或纖維素棉漿粕。

本發明原料經225～265g/l的NaOH溶液一次浸漬堿化15～60min，通過一次壓榨粉碎后，再經120～180g/l的NaOH溶液二次浸漬堿化10～30min，一次浸漬堿液及二次浸漬堿液采用膜過濾處理半纖維素，使得一次浸漬堿液及二次浸漬堿液中的半纖維素含量分別控制在5～35g/l和5～20g/l的范圍。

本發明原料在一次浸漬堿化過程中加入相對甲種纖維素重量0.05～0.2％的脂肪醇醚。

本發明二浴牽伸輥速22～80m/min。