[發明專利]一種用含麻漿粕生產功能性高濕模量纖維的方法

無效

• 申請號: 201010181300.6
• 申請日: 2010-05-24
• 公開（公告）號: CN101851802A
• 公開（公告）日: 2010-10-06
• 發明（設計）人: 冉國慶;鄭睿敏
• 申請（專利權）人: 杭州奧通科技有限公司
• 主分類號: D01F2/08
• 分類號: D01F2/08;C08B9/00;C08B1/08;D01D5/06;D01D5/12;D06M15/53;D06M101/06
• 代理公司: 杭州天欣專利事務所 33209
• 代理人: 陳紅

技術領域：

本發明涉及一種用新型植物原料麻纖維素漿粕生產功能性高濕模量纖維的方法。

背景技術：

高濕模量纖維的光澤、柔軟性、吸濕性、染色性、染色牢度均優于純棉產品；用它所做成的織物，展示了一種絲面光澤具有宜人的柔軟觸摸感覺和懸垂感以及極好的耐穿性能；用麻漿制造的功能性高濕模量纖維，不僅具有普通高濕模量纖維的特點，還具有因其麻纖維中帶有的抗菌物質而特有的抑菌功能，并具有麻纖維的滑挺、涼爽、細膩、光滑的特點。

目前市場上的高濕模量類纖維，其原料為高α-纖維素含量的木漿粕，產品均為不帶功能性的普通型的紡織用纖維。本發明在本公司申請的申請號為200910098913.0，名稱為“一種高濕模量纖維的制造方法”的基礎上進行了拓展。

發明內容：

本發明的目的在于提供一種采用常見的麻纖維素漿粕(包括與木漿、棉漿或濕漿的混合等)為原料、大大降低原料成本，并能在普通粘膠生產設備上生產，采用特殊工藝配方和紡絲牽伸方法且工藝控制簡單實用，達到國際標準并附有功能性的高濕模量纖維制造方法。

本發明所采用的技術方案為：該用含麻漿粕生產功能性高濕模量纖維的方法，其特征在于依次采用以下步驟：

A.漿粕在200-300g/l的NaOH溶液中浸漬，浸漬溫度為40℃～60℃，浸漬時間為0.5～3小時，漿粥濃度為2.0％～6.0％，生成堿纖維素，反應后的漿粥經壓榨，將多余的NaOH溶液壓出，壓榨比為2.5～3.5，壓榨后的堿纖維素再經粉碎，粉碎度為120～220g/l，進行第二次浸漬，二次浸漬的NaOH溶液濃度為120g/l～200g/l，浸漬溫度為40℃～55℃，浸漬時間為0.5～1.5小時，浸漬漿粥濃度為2.0％～6.0％，二次浸漬后再經壓榨、粉碎，壓榨比為2.5～3.5，粉碎度為100～200g/l，以將漿粕中半纖維素盡量溶出在壓榨液中，并將壓榨液中的半纖維素除去，而制得含α-纖維素重量百分比為25～35％，含NaOH重量百分比為14～18％的堿纖維素；

B.老成反應：根據漿粕原料的纖維素大分子聚合度，將其氧化斷裂，通過老成設備內堿纖維素料量和堿纖維素出料速度來控制老成時間，老成設備內送風溫度控制在20℃～45℃，降低聚合度至350～550范圍，以達到出老成設備的堿纖維素的銅氨粘度在60～120mps，保證較好的粘膠過濾性能和可紡性，同時滿足纖維高強力的需要；

C.黃化反應：將上述制得的堿纖維素與CS₂反應，黃化時間為0.5～2.5小時，生成纖維素黃酸酯，加入溫度2℃～12℃，濃度10g/l～80g/l的NaOH溶液溶解，以達到紡制高濕模量纖維的粘膠組成，粘膠組成為α-纖維素重量百分比為5.0～8.0％，NaOH重量百分比為4.0～7.0％；所述黃化反應中的纖維素黃酸酯在溶解過程中加入相對α-纖維素重量的0.5～1.0％的氮化合物的烯化氧加合物變性劑；

D.粘膠的溶解：采用連續或間歇式粘膠研磨溶解方式，溶解溫度8℃～25℃，溶解時間0.5～3小時；

E.粘膠的過濾：粘膠過濾采用金屬絲燒結過濾網連續式過濾機過濾二道或三道的方式，濾機壓力差為0.1～0.4Mpa；

F.粘膠的脫泡：采用連續快速脫泡方法，粘膠進出溫差為3℃～7℃，脫泡真空度≤40mbar，將粘膠中氣泡脫除去；

G.粘膠的熟成：粘膠在熟成桶內低溫熟成，膠溫10℃～25℃，熟成時間為3～10小時；

H.紡絲：將對甲種纖維素含量為1～3％的氮化合物的烯化氧加合物變性劑用紡前注入法注入，制得落球粘度為70～130S，熟成度(10％NH₄Cl)＞20ml，酯化度45～65，α-纖維素重量百分比為5.0～8.0％，NaOH重量百分比為4.0～7.0％的粘膠溶液，然后在紡絲凝固浴中凝固成形，凝固浴成份包括40～110g/l的H₂SO₄、30～80g/l的ZnSO₄、80～160g/l?Na₂SO₄，其余為水，凝固浴溫度35～48℃，紡絲速度20～40m/min，絲條在凝固浴中的浸沒時間在0.5～1.6秒，在凝固浴中加入磷酸甲脂消泡劑以去除泡沫，同時在凝固浴的循環管道上加裝泡沫捕捉器以消除泡沫，因為粘膠中的泡沫過多會影響紡絲成形，對凝固浴的脫氣、廢氣回收和蒸發等造成不利影響，嚴重的會影響生產的穩定運行；