[發明專利]仿革底片自動沖裁連續生產工藝有效

申請號：	201010162759.1	申請日：	2010-04-30
公開（公告）號：	CN101838408A	公開（公告）日：	2010-09-22
發明（設計）人：	王周林;朱洪祥;蔣金祥	申請（專利權）人：	海寧海橡鞋材有限公司
主分類號：	C08L17/00	分類號：	C08L17/00;C08L21/00;C08L23/08;C08L31/04;C08L9/06;C08L9/00;C08L7/00;C08K3/34;B29B7/28;B29C43/58
代理公司：	杭州賽科專利代理事務所 33230	代理人：	陳輝
地址：	314400***	國省代碼：	浙江;33
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摘要：
搜索關鍵詞：	底片自動連續生產工藝
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【說明書】：

技術領域

本發明涉及廢舊資源利用技術，尤其是一種仿革底片自動沖裁連續生產工藝。

背景技術

目前，橡膠制品生產主要由橡膠添加各種配合劑通過塑煉混煉加工、停放、熱煉、然后在高溫加壓后硫化成型制成。由于橡膠原料價格相對較高，所以產品成本相對較高，而采用再生橡膠生產橡膠制品，存在生產工藝流程長、性能一般、導致生產成本較高，相應產品成本也較高。專利CN1153IOOA介紹了一種一步法用膠粉生產橡膠板塊的工藝方法，其生產廢舊橡膠板塊，盡管降低了成本，但產品性能不甚理想，拉伸強度和扯斷伸長率較低，影響了其應用范圍。

近年來國內仿革底企業不斷增多，使產品競爭日益加劇，而原材料價格的不斷上揚，使企業的盈利空間不斷縮小，并導致部分產品呈現虧損的現象，因此作為重點耗能企業，如何通過有效途徑降低能耗，提高生產和質量，節約物流成本是眾多橡膠鞋材企業在內部管理上的一個突破口，而作為橡膠出片工序又是該行業生產工序中能耗最大的一個環節，長期以來該環節延續了傳統的間斷式生產工藝，成了制約產能擴展的一個瓶頸。

傳統的主要工藝流程簡圖為：回料加工——打母膠——合煉——混煉——出片，傳統工藝由于受每個環節在膠料煉制后停放的需要，全部完成需要24小時，同時由于環節多，采用的又是大動力的設備，即耗電、耗水，人工物流成本也高。

發明內容

為克服現有技術的不足，本發明提供如下一種仿革底片自動沖裁連續生產工藝，主要通過新增粉碎工藝，淘汰耗能大的打母膠及合煉，引進國內先進的數控自動沖裁裝置，形成目前膠片連續生產工藝，達到既能提高產出又節能降耗的目的。

為了實現上述目的，本發明采用的技術方案是，一種仿革底片自動沖裁連續生產工藝，其特征在于包括如下步驟：

一、將廢橡膠通過粉碎、脫硫后加工為再生膠；

二、將廢舊橡膠、EVA回料加工為膠粉，進入成品粉倉；

三、先將丁苯、高苯、EVA粉、再生膠中的一種或幾種投入密煉室，加壓1-5分鐘(2-10MPa壓力)，再加入活性劑加壓10-60秒，再投順丁膠、天然橡膠(NR)、膠粉、白煙、陶土中的一種或幾種，加壓50-250秒，中間降壓1-4次，再投入促進劑、軟化劑、防老劑，加壓0.5-3分鐘，排膠，溫度控制在100℃-130℃，開煉機加硫磺翻煉2-8分鐘，送細煉機細煉，然后送壓片機連續壓片后進入冷卻線，后進行自動沖裁機裁片，硫化溫度150℃-168℃，壓力15-18MPa，時間3-10分鐘。

優選的，再生膠最大重量可達配方總量的50％，膠粉最大重量可達配方總量的35％。

本發明具有如下優勢：

1、改回料加工為回料粉碎，提高了回料的利用率和存儲率，粉碎后的磨粉除去正常周轉外，其余均轉入粉倉存儲，既安全又改善環境，同時粉碎后的磨粉投入膠料中易分散，提高了混煉膠的質量，為淘汰打母膠和合煉直接混煉起了決定性作用，兩者間能耗節約明顯。節約率達20％。

2、該手工出片為自動沖裁，使生產從間斷性改變為連續性，工作效率得到提高，人員的使用量同比減少20％，而產量得到提高，同時有利于產品質量的控制。

3、利用生產廢棄物及廢舊輪胎，更好的利用廢舊資源。

具體實施方式

結合附圖，下面對本發明作進一步具體說明。

具體實施例：

下面通過實施例對本發明進行具體描述。有必要指出的是本實施例只用于對發明進行進一步說明，但不能理解為對發明保護范圍的限制。該領域的技術人員可以根據上述提供的技術內容，對本發明做出一些非本質的改進和調整。

一種仿革底片自動沖裁連續生產工藝，其特征在于包括如下步驟：

一、將廢橡膠通過粉碎、脫硫后加工為再生膠；

二、將廢舊橡膠、EVA回料加工為膠粉，進入成品粉倉；