[發(fā)明專利]銅渣提取銅的方法

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201010149879.8
• 申請日: 2010-04-19
• 公開（公告）號: CN101798626A
• 公開（公告）日: 2010-08-11
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 祝軍
• 申請（專利權(quán)）人: 祝軍
• 主分類號: C22B3/06
• 分類號: C22B3/06;C22B7/04;C25C1/12
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種濕法提取金屬化合物的方法，具體來說涉及一種從銅冶煉后的銅渣中提取銅的方法。

背景技術(shù)

銅渣是煉銅過程中產(chǎn)生的渣。銅渣中一般含有大約0.5-2.5wt％，其中的大約一半左右可以通過稀酸溶解提取。但由于銅渣中的銅含量較低，現(xiàn)有技術(shù)一般是在銅渣中摻入石灰石改性，用作建筑材料，從而導(dǎo)致銅資源的浪費(fèi)。

發(fā)明內(nèi)容

本申請通過發(fā)明人長期的研究和試驗(yàn)，得到了一種利用稀酸從銅渣中提取銅的新的工藝方法，該方法可經(jīng)濟(jì)、有效的提取出銅渣中的酸可溶性銅，從而可以實(shí)現(xiàn)銅資源的有效利用，并且可產(chǎn)生較大的經(jīng)濟(jì)利益。

本發(fā)明的上述技術(shù)效果可通過以下的技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：

利用硫酸鈣和濃硫酸溶液對礦渣進(jìn)行均勻制粒，熟化干燥后浸沒于稀酸中3-10小時，優(yōu)選為5-8小時，所浸泡出的溶液經(jīng)過濃縮、蒸發(fā)后，可用作萃取電沉積銅的原料。

其中所述的硫酸鈣的用量為礦渣重量的1-12wt％，優(yōu)選為2.5-4.5wt％；其粒徑為0.2-20mm，優(yōu)選為0.5-1mm；所述的濃硫酸的濃度為200-500g/L，優(yōu)選為300-500g/L，更優(yōu)選為300-400g/L；其中所述的稀酸為稀硫酸和稀鹽酸的混合物，稀硫酸的濃度為0.01-5g/L，稀酸中稀硫酸與稀鹽酸的質(zhì)量濃度比為1∶1。

通過本發(fā)明所述的技術(shù)方案，得到的銅提取液雜質(zhì)含量少，溶液透明，通過濃縮蒸發(fā)，可作為萃取電沉積銅的原料。

具體實(shí)施方式

選取未經(jīng)處理的鼓風(fēng)爐煉銅排出的爐渣(標(biāo)記為1^#銅渣)，通過X射線衍射分析測定其中的銅元素含量分別為0.68at％；鐵的含量分別為3.5at％。

實(shí)施例1

準(zhǔn)備1^#銅渣100Kg，利用破碎機(jī)將其破碎至30mm以下；加入10Kg濃度為200g/L的硫酸溶液和5Kg的硫酸鈣制粒，其粒徑為0.5-5cm范圍；浸沒用的稀酸1000Kg，其中稀硫酸和稀鹽酸的濃度均為0.01g/L，溫度為常溫，浸出時間分別選取3、5、8、10小時，并測定礦渣中銅、鐵的含量；所得的浸出液通過濃縮蒸發(fā)，可作為萃取電沉積銅的原料。

實(shí)施例2

準(zhǔn)備1^#銅渣100Kg，利用破碎機(jī)將其破碎至30mm以下；加入10Kg濃度為500g/L的硫酸溶液和12Kg的硫酸鈣制粒，其粒徑為0.5-5cm范圍；浸沒用的稀酸1000Kg，其中稀硫酸和稀鹽酸的濃度均為2g/L，溫度為常溫，浸出時間分別選取3、5、8、10小時，并測定礦渣中銅、鐵的含量；所得的浸出液通過濃縮蒸發(fā)，可作為萃取電沉積銅的原料。

實(shí)施例3

準(zhǔn)備1^#銅渣100Kg，利用破碎機(jī)將其破碎至30mm以下；加入10Kg濃度為500g/L的硫酸溶液和1Kg的硫酸鈣制粒，其粒徑為0.5-5cm范圍；浸沒用的稀酸1000Kg，其中稀硫酸和稀鹽酸的濃度均為5g/L，溫度為常溫，浸出時間分別選取3、5、8、10小時，并測定礦渣中銅、鐵的含量；所得的浸出液通過濃縮蒸發(fā)，可作為萃取電沉積銅的原料。

實(shí)施例4

準(zhǔn)備1^#銅渣100Kg，利用破碎機(jī)將其破碎至30mm以下；加入10Kg濃度為500g/L的硫酸溶液和1Kg的硫酸鈣制粒，其粒徑為0.5-5cm范圍；浸沒用的稀酸1000Kg，其中稀硫酸和稀鹽酸的濃度均為10g/L，溫度為常溫，浸出時間分別選取3、5、8、10小時，并測定礦渣中銅、鐵的含量；所得的浸出液通過濃縮蒸發(fā)，可作為萃取電沉積銅的原料。

比較例1

準(zhǔn)備1^#銅渣100Kg，利用破碎機(jī)將其破碎至30mm以下；加入10Kg濃度為500g/L的硫酸溶液和1Kg的硫酸鈣制粒，其粒徑為0.5-5cm范圍；浸沒用的稀硫酸1000Kg，其濃度為5g/L，溫度為常溫，浸出時間分別選取3、5、8、10小時，并測定礦渣中銅、鐵的含量；所得的浸出液通過濃縮蒸發(fā)，可作為萃取電沉積銅的原料。

比較例2

準(zhǔn)備1^#銅渣100Kg，利用破碎機(jī)將其破碎至30mm以下；加入10Kg濃度為500g/L的硫酸溶液和1Kg的硫酸鈣制粒，其粒徑為0.5-5cm范圍；浸沒用的稀鹽酸1000Kg，其濃度為5g/L，溫度為常溫，浸出時間分別選取3、5、8、10小時，并測定礦渣中銅、鐵的含量；所得的浸出液通過濃縮蒸發(fā)，可作為萃取電沉積銅的原料。

上述各實(shí)施例和比較例測定所得的銅渣中銅、鐵和鎳的含量匯總?cè)缦卤?中。

表1

由表1可以看出，浸沒時間為5小時或8小時后，銅的浸出過程已經(jīng)基本完成，繼續(xù)延長浸出時間，并不能提高浸出的產(chǎn)出效率，因此浸沒時間優(yōu)選5-8小時。而通過實(shí)施例1-4與比較例1的比較可以看出，浸沒用的稀酸溶液中添加有稀鹽酸時，可以顯著提高銅的浸出產(chǎn)率，而鐵的浸出并未顯著增加；另外，通過實(shí)施例1-4與比較例2的比較可以看出，浸沒用的稀酸溶液單純使用稀鹽酸時，鐵的浸出顯著增加，從而加大了后續(xù)萃取過程的難度。