[發明專利]卷繞鐵芯制備方法及實施該方法制成的鐵芯

有效

• 申請號: 201010143892.2
• 申請日: 2010-04-12
• 公開（公告）號: CN101800127A
• 公開（公告）日: 2010-08-11
• 發明（設計）人: 陳球南
• 申請（專利權）人: 東莞市源殿電子科技有限公司
• 主分類號: H01F41/02
• 分類號: H01F41/02;H01F1/147;B22F3/00
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技術領域

本發明涉及鐵芯加工技術，具體的涉及一種卷繞鐵芯制備方法及實施該方 法制成的鐵芯。

背景技術

現有技術中，鎮流器等電器用的鐵芯制造方法主要有疊片和卷繞兩種。

疊片式鐵芯，其由無取向磁性材料按一定形狀疊成，這種鐵芯由于無取向 磁性材料片間不夠緊密，磁路中存在著空氣隙，且局部地方材料的高導磁方向 與磁路方向不一致，使鐵芯的性能較差，制成的電器空載損耗較高、噪聲較大。

為了克服上述疊片式鐵芯的缺陷，通常采用卷繞式鐵芯；為了使性能進一 步提高，減少漏磁與能量損耗，卷繞鐵芯一般采用一定形狀的無取向磁性材料 連續卷繞而成；現有的黑色金屬中的無取向磁性材料，通常為低碳、含硅或不 含硅的鐵或鐵合金材料及制品，例如矽鋼片。其在被機器沖壓或卷繞出來的同 時涂覆絕緣涂層，其成型后，必須進行退火操作，目的是去掉殘余應力，同時 使導磁率增加。退火條件根據不同材料而有所不同，一般是要求無氧環境退火 防止高溫氧化，緩慢升高溫度，使退火溫度達到800℃左右，退火時間大約需要 6個到10小時不定。但是，由于現有技術中，由于磁性鐵合金材料所涂覆的絕緣 涂料不能耐受高溫，使其金屬晶格織構不能得到有效還原，即其還原性能達不 到最佳狀態；而且目前生產卷繞鐵芯過程復雜、質量隱患多，容易造成大量次 品，并生產過程需要大量人力，同時含硅材料價格貴，使生產成本大大提高。

發明內容

針對現有技術中上述鐵芯的不足，本發明的目的之一在于，提供一種工序 少，單人操作就成完成生產，同時保證產品質量的卷繞鐵芯制備方法；

本發明的目的還在于，提供一種結構簡單、可耐受高溫、層間絕緣性能不 損失、且可增強材料導磁效果的鐵芯。

本發明為實現上述目的所采用的技術方案為：

一種卷繞鐵芯制備方法，其包括一帶狀無取向磁性材料，其包括如下步驟：

(1)制備混合絕緣涂料：用于均勻涂覆在所述無取向磁性材料的表面上， 以充分填充至該無取向磁性材料因形變而產生的微小縫隙中，并滲透至無取向 磁性材料內部，且可在高溫處理過程中對無取向磁性材料進行滲硅；

(2)上料：將一無取向磁性材料放置于全自動送料機上，并緊裝固定備送 料；

(3)送料：將上述無取向磁性材料的始端部分牽引至全自動卷繞機，并定 位備生產；

(4)設定參數：根據所需要生產的鐵芯的規格，預先在全自動送料機及全 自動卷繞機上依次調試設定各相關所需參數；

(5)生產：開啟全自動送料機及全自動卷繞機，全自動送料機進行均速遞 輸無取向磁性材料至全自動卷繞機，該全自動卷繞機以恒壓氣體及高油壓方式， 并結合360度均勻壓制、卷繞所述的無取向磁性材料，使其形成一筒狀本體；

上述步驟(1)至(4)無先后順序。

所述步驟(1)，其具體包括如下步驟：

(11)制備原料：

制備A料：制備顆粒大小為1800～2200目的氧化硅；

制備B料：制備顆粒大小為1800～2200目的磷酸二氫鋁；

制備C料：制備工業酒精；

(12)配料攪拌：將上述A料、B料和C料的重量百分比為A料28～34％、B料 28～34％和C料38～42％進行配比形成混合絕緣涂料，并在室溫下將該混合絕緣 涂料進行攪拌；

(13)混合備用：將上述混合絕緣涂料進行均勻混合后，置于28～35℃下 保存備用。

所述步驟(4)，其具體包括如下步驟：

(41)開啟全自動送料機及全自動卷繞機的自動控制模式，進入各相關參 數的設定模式；

(42)依次對應在全自動送料機及全自動卷繞機上設定送料長度、拖片延 時、壓位位置、焊接位置、推壓時間、焊接時間、焊完延時、推壓鐵芯、卷料 厚度、卷繞圈數、產品外徑及產品內徑的參數，其中卷料厚度h、卷繞圈數n、 鐵芯外徑D、鐵芯內徑d與鐵芯占空系數η的關系公式如下：