[發明專利]熱塑性金屬纖維復合板及其制造方法

無效

• 申請號: 201010127413.8
• 申請日: 2010-03-12
• 公開（公告）號: CN102189255A
• 公開（公告）日: 2011-09-21
• 發明（設計）人: 蔣維祖;蔣姝華
• 申請（專利權）人: 蔣維祖;蔣姝華
• 主分類號: B22F3/02
• 分類號: B22F3/02;C08L67/00;C08L23/12;C08L27/18
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技術領域

本發明涉及一種熱塑性金屬纖維復合板以及利用金屬纖維制造熱塑性金屬纖維復合板的方法。

背景技術

目前，航空、汽車、火車、輪船等制造行業，普遍依賴鋼鐵材料來進行制造生產。但是，由于鋼鐵本身的重量大，而且資源較為緊缺。因此，隨著生產技術的發展，航空、汽車、火車、輪船等行業都希望有一種強度高、重量輕的新型材料來代替目前使用的鋼鐵材料。

發明內容

為了減少對鋼鐵材料的依賴，減輕板材自身重量，增加板材強度，并且有效地節約資源，本發明提出了熱塑性金屬纖維復合板及其制造方法。

本發明熱塑性金屬纖維復合板及其制造方法，是基于以下發明構思：采用金屬纖維、熱塑纖維為原料，在不織布生產線上將金屬纖維、熱塑纖維加工成纖維氈，最后經熱壓、冷壓成板材。

為此，本發明建立在上述發明構思的基礎上，提供了如下技術方案：熱塑性金屬纖維復合板，其特征在于：按照重量百分比是由50-70％的金屬纖維、30-50％的熱塑性纖維組成；其中金屬纖維的纖維直徑為0.02-0.2mm。

對上述技術方案的改進：所述金屬纖維的纖維直徑為0.05-0.2mm。

對上述技術方案的進一步改進：所述金屬纖維為鋼纖維或不銹鋼纖維或鋁纖維；熱塑纖維為滌綸纖維或丙綸纖維或聚四氟乙烯纖維。

所述熱塑性金屬纖維復合板的制造方法，具體步驟為：a、先在不織布生產線上，將金屬纖維和熱塑纖維混合均勻，再梳理成單位面積質量600-900g/m²；b、然后經針刺成氈布，再按規格尺寸將氈布裁成塊；c、再將氈布塊疊合成規定的單位面積質量直接送入熱壓機中熱壓；d、最后將加熱好的熱塑性纖維板迅速取出，再直接送入冷壓機中加壓成規定厚度的熱塑性金屬纖維復合板。

對所述熱塑性金屬纖維復合板的制造方法的改進：所述熱塑纖維為滌綸纖維時，熱壓機熱壓氈布塊的溫度為230℃-240℃，每2000-3000g/m²氈布塊的熱壓時間為4-7分鐘。

對所述熱塑性金屬纖維復合板的制造方法的改進：所述熱塑纖維為丙綸纖維時，熱壓機熱壓氈布塊的溫度為160℃-180℃，每2000-3000g/m²氈布塊的熱壓時間為4-7分鐘。

對所述熱塑性金屬纖維復合板的制造方法的改進：所述熱塑纖維為聚四氟乙烯纖維時，熱壓機熱壓氈布塊的溫度為400℃-420℃，每2000-3000g/m²氈布塊的熱壓時間為4-7分鐘。

有益效果：本發明按照上述技術方案可以根據不同需求生產出各種金屬纖維含量、不同性能的復合板；該板具有金屬和塑料的雙重性能，重量輕、強度高，加熱時能變軟，容易成型；同時，在調整壓力機壓力和壓板間隙的情況下，可以生產出不同密度的金屬纖維復合板。

具體實施方式

本發明的實施例一如下：

所述熱塑性金屬纖維復合板的制造方法，具體步驟為：a、先在不織布生產線上，將重量百分比為60-65％的鋼纖維和35-40％的滌綸纖維混合均勻，再梳理成型；b、然后經針刺成氈布，再按規格尺寸將氈布裁成塊；c、再將氈布塊疊合成3000-3500g/m²的規格，直接送入熱壓機中熱壓，熱壓溫度為230℃-240℃，熱壓時間為4-7分鐘；d、最后將加熱好的熱塑性纖維板迅速取出，再直接送入冷壓機中加壓成4mm厚度的熱塑性鋼纖維聚酯板。

此實施例具有強度高、重量輕、耐損性好、易成型的優點，可廣泛用于汽車外殼和汽車保險杠。

本發明的實施例二如下：

所述熱塑性金屬纖維復合板的制造方法，具體步驟為：a、先在不織布生產線上，將重量百分比為30-40％的不銹鋼纖維和60-70％的聚四氟乙烯纖維混合均勻，再梳理成型；b、然后經3-4次針刺成200-250g/m²的氈布。

此實施例具有耐高溫、防輻射、防靜電、強度高的優點，可廣泛用于制作化工等特殊行業的防護服。

本發明的實施例三如下：

所述熱塑性金屬纖維復合板的制造方法，具體步驟為：a、先在不織布生產線上，將重量百分比為50-60％的鋁纖維和40-50％的丙綸纖維混合均勻，再梳理成型；b、然后經針刺成氈布，再按規格尺寸將氈布裁成塊；c、再將氈布塊疊合成1500-2000g/m²的規格，直接送入熱壓機中熱壓，熱壓溫度為160℃-180℃，熱壓時間為4-7分鐘；d、最后將加熱好的熱塑性纖維板迅速取出，再直接送入冷壓機中加壓成4mm厚度的鋁纖維PP板。

此實施例具有強度高、重量輕、易成型的優點，可用于飛機的各種內襯板。