[發明專利]鐵礦尾砂加氣混凝土砌塊的制備方法

無效

• 申請號: 201010103934.X
• 申請日: 2010-01-29
• 公開（公告）號: CN101774796A
• 公開（公告）日: 2010-07-14
• 發明（設計）人: 王志良;吉少杰
• 申請（專利權）人: 安徽大昌礦業集團有限公司
• 主分類號: C04B28/14
• 分類號: C04B28/14;B28B1/00;C04B18/12
• 代理公司: 安徽合肥華信知識產權代理有限公司 34112
• 代理人: 余成俊

技術領域

本發明涉及鐵礦礦渣中的尾砂處理技術領域，具體涉及一種鐵礦尾砂加氣混凝土砌塊的制備方法。

背景技術

加氣混凝土砌塊是一種具有多孔結構的輕質混凝土，它是用粉煤灰或硅砂(或礦渣)磨成漿料，加入粉狀石灰，石膏和發泡劑經攪拌注入模框內，靜養泡固化后，切割成各種規格砌塊，該加氣砌塊是輕質多孔材料，可以有效地減輕建筑物的自重，該加氣砌塊無需外墻外保溫(內保溫)即可滿足國家節能標準，同時又能滿足構造要求，是一種優良的環保綠色建材。

原料對加氣混凝土砌塊的性能影響主要表現在加氣混凝土配合比設計、尾砂的活化、水料比、材料的選擇和最優摻量，由鐵礦尾砂的化學成分及其顆粒組成可知，該尾砂屬惰性礦物原料，基本沒有活性，且SiO₂含量偏低，直接用尾砂配比生產的加氣混凝土不易產生膠凝水化物質，而目前多半是用粉煤灰或石英砂(硅砂)為主要原料配比而成。

發明內容

本發明要解決的技術問題是提供一種礦尾砂加氣混凝土砌塊及其制備方法，以鐵礦尾砂為主要原料生產加氣混凝土砌塊，來減少鐵礦尾砂因堆積而占用了大量耕地情況的出現，減少環境污染和安全隱患。

本發明的技術方案如下：

一種鐵礦尾砂加氣混凝土砌塊的制備方法，其特征在于：砌塊原料中各組成成份的重量比例為：鐵礦尾砂：60％，石灰：17％，水泥：20％，石膏：3％，外加鋁粉：約占砌塊原料干物總量的0.08％，水料比為：0.6-0.65；其制備方法包括以下步驟：

(1)、原材料的處理及儲存：將鐵礦尾砂和石膏按比例混合均勻，再輸送至球磨機進行充分混合、磨細，形成漿料，然后漿料通過球磨機流入到調漿池內，在調漿池中注入水攪拌均勻，然后由渣漿泵泵入配料樓料漿儲罐內備用；

石灰由喂料機給入密閉式輸送機，再由密閉式輸送機送入磨機內進行粉磨，磨細后的石灰粉料由磨機出料口經螺旋輸送機送至斗提機，然后由斗提機送至配料樓石灰粉料倉中備用；

水泥直接泵入配料樓水泥粉料倉內備用；

鋁粉存放于鋁粉庫內，使用時將鋁粉投入攪拌機內攪拌成5％的懸浮液備用；

(2)、配料、混合、攪拌以及澆注：石灰、水泥分別由位于所在的料倉倉底得單螺管給料機送入電子粉料計量稱內，經電子粉料計量稱累積計量后，再由電子粉料計量秤的卸料裝置將石灰和水泥分別卸到澆注攪拌機內，進行混合、均勻攪拌；

鐵礦尾砂與石膏的料漿放入打漿池內，與石灰、水泥進行混合、均勻攪拌；

然后再將鋁粉懸浮液直接放入澆注攪拌機內，與石灰、水泥以及鐵礦尾砂的料漿進行混合、均勻攪拌6.0-10分鐘；

經澆注攪拌機混合后，向模具內放入混合料漿，進行澆注；

(3)、切割、編組：按上述步驟澆注完畢后，模具內胚體就地進行靜停初養，當達到切割強度后，通過切割裝置對模具內胚體進行縱切和橫切；

(4)、蒸壓、形成成品：將編組好的坯體送入蒸壓釜內進行蒸壓養護，胚體蒸壓制度為：首先對蒸壓釜抽真空，持續時間30-40分鐘，釜內壓力的范圍為0～-0.06MPa；再升壓，持續時間1.5-2小時，釜內壓力的范圍為-0.06～1.3Mpa；然后維持恒壓，持續時間8.0-9小時，釜內壓力的范圍為1.2-1.4Mpa，溫度183℃±7℃；最后降壓，持續時間1.5-2小時，釜內壓力的范圍為1.3MPa～0；

胚體經蒸壓養護后形成成品后，直接出廠或至堆場存放。

所述的鐵礦尾砂加氣混凝土砌塊的制備方法，其特征在于：所述的坯體靜停初養的時間為2.0小時，靜停初養的溫度在40℃左右，坯體靜停后強度達到0.3～0.5Mpa；坯體切割周期為6.0分鐘；

所述的鐵礦尾砂加氣混凝土砌塊的制備方法，其特征在于：所述的砌塊經切割機切割下來的邊角料經水沖洗后輸送至位于切割機底部的廢漿池內，不斷攪拌使得廢漿達到一定濃度后，再由廢漿池中的渣漿泵泵入配料工段的廢漿儲罐中備用，用于摻入到澆注前的混合料漿中。

本發明的有益效果：

(1)、綜合利用，變廢為寶：以年產30萬立米粉煤灰加氣混凝土規模計，每年可以利用鐵礦尾砂12萬噸。

(2)、工藝簡便，耗電量少：水泥一礦渣一砂加氣混凝土中的主要原材料砂子和礦渣(占原料總量85％)，必須經過磨細，磨機的耗電量就占全廠用電量的一半，每年還要消耗研磨體240噸左右，鐵礦尾砂加氣混凝土生產中的原材料80％不需要磨細，可直接配料使用，只需磨細少量石灰和石膏，因而與水泥一礦渣一砂加氣混凝土相比約可節省電力30～40％。