[發明專利]制備混合精礦的方法無效
| 申請號: | 200980137477.1 | 申請日: | 2009-09-08 |
| 公開(公告)號: | CN102202794A | 公開(公告)日: | 2011-09-28 |
| 發明(設計)人: | A·F·斯梅坦尼科夫;V·A·西涅古博夫;D·V·奧諾索夫;A·A·奇斯佳科夫;P·Y·諾維科夫;A·E·克拉斯諾什金 | 申請(專利權)人: | 烏拉爾卡里技術聯合股份有限公司 |
| 主分類號: | B03B9/06 | 分類號: | B03B9/06;C22B11/00 |
| 代理公司: | 北京戈程知識產權代理有限公司 11314 | 代理人: | 程偉 |
| 地址: | 俄羅斯別*** | 國省代碼: | 俄羅斯;RU |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 制備 混合 精礦 方法 | ||
技術領域
本發明涉及制備精礦的方法,該精礦富集從通過火法-和濕法-冶金加工方法加工鉀-鎂礦石和石鹽的企業的粘土-鹽殘渣(泥渣)中回收的貴金屬。
背景技術
從技術觀點看,存在與本發明接近的材料脫水(去水)的已知方法(Reference?Book?on?ores?enrichment.Special?and?auxiliary?processes,莫斯科,出版者“Nedra”,1983,第77、78、96-98、100、102、108、109頁。A.A.Abramov,S.B.Leonov.Non-ferrous?metal?ores?enrichment,莫斯科,出版者“Nedra”,1991,第35、37頁)。這些方法包括將不同塊度的材料在粒度分級器、過濾式離心機、真空濾器、壓濾機、干燥箱等中脫水。所述方法旨在從某一塊度的材料的固相最多地分離液相。然而由于材料的實質和顆粒組成的復雜性和特異性,這些方法的每一種不單獨用于分離“泥渣”的液相。由于超過70%的材料具有小于0.1毫米的塊度,且超過20%的材料具有小于0.044毫米的塊度,因此在應用過濾式離心機的過程中,假使在我們的情況下塊度大于1毫米的材料的殘余濕度小于5%,則一部分材料將與有用成分部分一同轉入濾液。由于同樣的原因,壓濾機也不可用。不經預脫水而直接應用干燥箱是不可能的。因此,為了離心后泥渣的脫水,有必要提出用一組設備實行的一組方法。
為了回收貴金屬而從加工鉀-鎂礦石和石鹽的企業的粘土-鹽殘渣制備精礦的方法(2005年7月20日公開的專利#2256504)是已知的。該方法至少包括泥渣的兩級水力旋流器處理及精礦的提取。水力旋流器處理以兩或三級進行,水力旋流器的精礦為泥渣的固相-不溶殘渣。此時,將固∶液比(S∶L)=1∶3的泥渣輸送進行水力旋流器處理。在水力旋流器處理的第一級進行以下操作:提取以不溶殘渣粗粒級(coarsefraction)形式的精礦,并卸出以不溶殘渣細粒級和鹽溶液形式的第一級水力旋流器處理產物。隨后將第一級產物加工成(S∶L)比=1∶8的砂漿,并為了再-洗滌而送至第二級水力旋流器處理,其中提取以泥渣的不溶殘渣的殘余粒級形式的精礦,并卸出以鹽溶液形式的第二級水力旋流器處理產物隨同通過水力旋流器處理而提取的精礦。在第二級水力旋流器處理產物中不溶殘渣的殘余含量高的情況下,進行額外的第三級水力旋流器處理,從而加工礦物-鹽制備工廠和浮選工廠的泥渣。
該方法的缺點包括足夠高的水分含量以及不可能進行進一步的火法-和濕法-冶金加工。
根據專利RU?2284221(2006年9月27日公開)從加工鉀-鎂礦石和石鹽的企業的粘土-鹽殘渣制備精礦的方法也是已知的。該方法包括以三級進行的水力旋流器處理;水力旋流器處理的混合精礦(砂漿)為由沉積和懸浮部分組成的固相。該相包含不溶于水的泥渣殘渣,并也為液相。砂漿具有(S∶L)比=1∶1(固相和液相)和不超過15%的K和Na鹽殘余含量。
該方法的缺點包括足夠高的水分含量以及不可能進行進一步的火法-和濕法-冶金加工。
本發明解決將水力旋流器處理后的砂漿轉變為作為適于火法-和濕法冶金加工的干顆粒的精礦的問題,其保留初始泥渣(泥漿)的所有性質,換言之,全部量的貴金屬和固態鹽(20±5%)。
發明內容
為制備混合精礦以回收貴金屬,為通過包括伴隨精礦制備的泥渣(泥漿)的三級水力旋流處理達到所述技術效果,將通過水力旋流器處理得到的作為固-液比為1∶1的沉積材料和懸浮材料混合物的混合精礦脫水(去水)、預干燥、制粒并干燥。
本方法區別于最相似的現有技術方法的特征在于,將通過水力旋流器處理得到的作為固-液比為1∶1的沉積材料和懸浮材料混合物的混合精礦脫水(去水)、預干燥、制粒并干燥。
具體實施方式
由于這些區別特征的有效性,我們已創建方法,該方法不僅可獲得(S∶L)比=1∶1的砂漿,還可獲得混合精礦-顆粒,其包含(已保留)基本量的沉積和懸浮材料以及其中富集可觀部分的貴金屬的天然和人造(工業)有機物質。
本方法包括應用組合設備以逐步分離水分直至允許進行制粒的閾值,由此得到直徑為8和15毫米的顆粒,其后將顆粒最終干燥至0.5%的濕度,其保留初始泥渣的所有性質,并包含天然和人造(工業)有機物質。
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