[實用新型]精軋機組和減定徑機組機架間水冷控制系統

有效

• 申請號: 200920352913.4
• 申請日: 2009-12-28
• 公開（公告）號: CN201579271U
• 公開（公告）日: 2010-09-15
• 發明（設計）人: 胡乃志;閆立新;劉貢一;焦風春;陳國偉;周祥;李兆亮;徐潔;王勤善;劉治森
• 申請（專利權）人: 青島鋼鐵控股集團有限責任公司
• 主分類號: B21B37/76
• 分類號: B21B37/76
• 代理公司: 青島聯智專利商標事務所有限公司 37101
• 代理人: 崔濱生

技術領域

本實用新型涉及軋鋼水冷控制系統，具體地說，涉及精軋機組和減、定徑機組機架間水冷控制系統。

背景技術

在軋鋼生產過程中，為了實現產品多樣化及進一步提高產品質量和增加經濟效益，高速線材廠生產線精軋機組大都采用精軋機組和減定徑機組組合的方式，通過精軋機組和減定徑機組中機架間的水冷噴嘴對軋件進行降溫，由于精軋機組BGV和減定徑機組TMB機架間水冷控制為持續、穩壓控制，因而軋件頭部鋼溫低，特別是Φ5.5mm規格品種鋼由于軋件斷面尺寸小，機架間水冷造成頭部鋼溫降低特別明顯，容易引發精軋機組BGV和減定徑機組TMB發生頭部促鋼事故，造成中間切廢、成材率低、處理該故障停車時間長和有效作業率低的問題。

發明內容

本實用新型針對現有技術中軋件在精軋機組和減、定徑機組之間頭部鋼溫低，從而導致切廢和停車時間長，成材率低的問題，提供了一種精軋機組和減、定徑機組機架間水冷控制系統。

為解決上述技術問題，本實用新型采用以下技術方案予以實現：

一種精軋機組和減、定徑機組機架間水冷控制系統，包括控制器、精軋機組和減、定徑機組，以及所述精軋機組和減、定徑機組中機架間的水冷噴嘴，所述精軋機組和減定徑機組前端處各設有與所述控制器相連的紅外探測儀，其特征在于：所述各水冷噴嘴的進水口處設有電控開關，所述電控開關的控制端與所述控制器相連。

進一步地，本實用新型還具有如下技術特征：所述電控開關為電磁閥。

進一步地，本實用新型還具有如下技術特征：所述控制器為PLC。

與現有技術相比，本實用新型的優點和積極效果是：

本實用新型通過在所述機架間水冷噴嘴的進水口處設置電控開關，通過控制器控制電控開關的關閉從而實現定時控制開關水，保證上一支軋件尾部通過BGV后，由BGV處紅外探測儀輸出一個脈沖信號給控制器，控制器控制電控開關實現斷水操作；下一支軋件頭部通過BGV后，再由BGV處紅外探測儀輸出一個脈沖信號給控制器，控制器控制電控開關實現開水操作，這樣軋件頭部沒有冷卻水，減少軋件頭部溫降，從而減少工藝事故，減少切廢和停車時間，并降低了頭部對軋輥的沖擊，降低了軋輥因局部凹坑提前報廢現象，提高成材率，提高設備作業率，進而增加經濟效益，降低成本。

附圖說明

圖1為高速線材廠生產工藝流程圖；

圖中：1、步進梁式加熱爐；2、高壓水除磷；3、卡斷剪；4、粗軋機組；5、1#剪；6、中軋機組；7、2#剪；8、預精軋機組；9、1#水箱；10、2#水箱；11、3#剪；12、側活套；13、BGV；14、3#水箱；15、4#水箱；16、卡斷剪；17、TMB1；18、TMB2；19、5#水箱；20、測徑儀；21、夾送輥；22、吐絲機；23、風冷線；24、集卷站；25、PF線；26、剪頭尾；27、打捆；28、稱重；29、掛牌/入庫；30、軋制線。

圖2為本實用新型精軋機組和減定徑機組機架間水冷控制系統框圖；

圖3為精軋機BCV中機架間水冷示意圖；

圖中：13-1、水冷噴嘴；30、軋制線；A、軋制方向；

圖4為減徑機組TMB1中機架間水冷示意圖；

圖中：17-1、水冷噴嘴；30、軋制線；A、軋制方向；

圖5為定徑機組TMB2中機架間水冷示意圖；

圖中：18-1、水冷噴嘴；30、軋制線；A、軋制方向。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型作進一步詳細的說明。

軋鋼全線采用控制軋制和控制冷卻工藝，設有控冷水箱、大風量強冷式延遲型散卷冷卻線，生產工藝設計為全連續無扭軋制，具體流程參見圖1。

參考圖2、圖3、圖4及圖5，本實用新型精軋機組由8架精軋機組加2架減徑機組和2架定徑機組組成。精軋機組BGV間水冷控制系統，包括機架間水冷噴嘴13-1、PLC、精軋機組前端處設有與所述控制器相連的紅外探測儀，所述機架間水冷噴嘴的進水口處設有電控開關，本實施例電控開關為電磁閥，電磁閥的控制端與所述PLC相連。

生產控制過程中，上一支軋件尾部通過精軋機組BGV后，由精軋機組BGV處紅外探測儀輸出一個脈沖信號給PLC控制器，PLC控制器控制電磁閥閉合，實現斷水操作；下一支軋件頭部通過精軋機組BGV后，再由精軋機組BGV處紅外探測儀輸出一個脈沖信號給PLC控制器，PLC控制器控制電磁閥打開，實現開水操作，保證軋件頭部沒有冷卻水，減少軋件頭部溫降，從而減少工藝事故，減少切廢和停車時間，并降低了頭部對軋輥的沖擊，降低了軋輥因局部凹坑提前報廢現象。