[實用新型]高速高效節能數控立式帶鋸床

無效

• 申請號: 200920072359.4
• 申請日: 2009-05-15
• 公開（公告）號: CN201419282Y
• 公開（公告）日: 2010-03-10
• 發明（設計）人: 黃新國
• 申請（專利權）人: 上海斯匯明機械有限公司
• 主分類號: B23D55/04
• 分類號: B23D55/04;B23D59/04
• 代理公司: 上海漢聲知識產權代理有限公司
• 代理人: 胡 晶

技術領域

本實用新型涉及一種帶鋸床，具體地說，涉及的是一種用于有色金屬鋁加工中的高速高效節能數控立式帶鋸床。

背景技術

目前在有色金屬行業中，需要使用鋁錠材料，一般用帶鋸床進行切割，現有帶鋸床大部分為一個帶鋸機頭，僅有一般低速鋸床即每分鐘鋸帶速度為40-100米，由于大型有色金屬鋁加工的帶鋸床主要是對大型的鋁錠進行粗加工，要求具有較高的生產效率，而現在一般需要，由于鋁錠材料長度較長，重量較重，在進行切割時，進料、出料工藝流程多，吊裝困難，鋸切鋸口寬，使得現有的鋸切效率非常低。

而且，目前金屬帶鋸床在切削時，是以大量冷卻潤滑油直接注在鋸條的工作部位，以達到冷卻鋸條在快速切削過程中所產生的高熱。但是，這種冷卻方式不僅需要使用大量潤滑油，并且還因鋸條工作時的高速運轉，其冷卻潤滑油會四處飛濺，污染環境。

現有技術中，也出現了一些立式帶鋸床，比如授權公告號為CN?2347707Y的中國實用新型專利，它公開了一種立式金屬切割帶鋸床，主要由殼體、主動鋸輪、從動鋸輪、操作面板、鋸帶、鋸帶導向裝置、傳動箱組成的立式金屬切割帶鋸床，該帶鋸床有三個在同一個平面上呈三角形排列的鋸輪，在帶鋸床下面設有滾動導軌裝置。雖然該專利技術可以增大帶鋸床的喉深和行程，使得帶鋸床能方便地進行大規格金屬材料切割，但仍舊沒有解決鋸切效率非常低及環境污染等問題。

實用新型內容

本實用新型為解決現有帶鋸床所存在的鋸切效率低下的問題，提供一種高速高效節能數控立式帶鋸床，能成倍提高了效率并且具有節能和綠色環保的優點。

為解決上述的問題，本實用新型采用的技術方案是：在現有帶鋸床機床底座上設置一個可以進行橫向運動的鋸架，所述鋸架中心設有進出料V型棍道，工件在進出料V型棍道上可以進行縱向運動，進出料V型棍道中間下方設置有自動升降取料和送料滑車。所述鋸架上安裝有鋸帶以及自動定長的遠程測長激光儀，且鋸架內部高速變頻傳動裝置。在所述底座上設有冷卻氣霧噴霧裝置，該冷卻氣霧噴霧裝置的位置對應于鋸帶的位置。

所述鋸架的一側設有真空抽屑的除塵裝置和抽出鋸屑打包壓塊裝置，鋸架的另一側設有工業計算機，工業計算機作為整個立式帶鋸床的數控系統，對其他各個部件進行自動化的控制。

本實用新型從上料到定長、鋸切、出料及進行自動化操作控制，自動化程度高，降低多道送料出料的工序，大大提高了傳動鋸床的生產效率和節約能源和原材料，回收鋸屑降低生產成本。本實用新型采用冷卻氣霧噴霧裝置，可以解決現有技術中使用大量潤滑油帶來的環境污染問題，是一種綠色環保的方案；而且采用自動定長的遠程測長激光儀以及工業計算機對各個部件進行控制，可以滿足很高的精度要求。

附圖說明

圖1為本實用新型正面結構圖

圖2為本實用新型平面結構示意圖

圖中：底座1、鋸架2、傳動裝置3、V型滾道4、取料送料滑車5、冷卻氣霧噴霧裝置6、激光儀7、工業計算機8、真空抽屑的除塵裝置和抽出鋸屑打包壓塊裝置9、進出料架10。

具體實施方式

以下結合附圖對本實用新型的技術方案作進一步的說明，但以下內容不用于限定本實用新型的保護范圍。

如圖1所示，本實用新型在現有帶鋸床機床底座1上設置一個可以進行橫向運動的鋸架2，所述鋸架2中心設有進出料V型棍道4，工件在進出料V型棍道4上可以進行縱向運動，進出料V型棍道4中間下方設置有自動升降取料和送料滑車。

所述底座1上設有冷卻氣霧噴霧裝置6，該冷卻氣霧噴霧裝置6的位置對應于鋸架2上鋸帶的位置。

所述冷卻氣霧噴霧裝置6，是一種壓縮空氣和進口無污染植物潤滑油自動混合控制后，由可調式流量柱塞泵工作的噴霧裝置，把混合后的氣霧直接噴在鋸帶上，使鋸帶在高速運轉的情況下，接觸工作不會發熱。

所述鋸架2下方內部裝有高速變頻傳動裝置3。所述高速變頻傳動裝置3可以采用現有技術，由主傳動變頻器和變頻電機來實現，帶動鋸帶高速運動，每分鐘鋸帶速度最高達到3500米。

如圖2所示，所述鋸架2的一側設有真空抽屑的除塵裝置和抽出鋸屑打包壓塊裝置9，鋸架2的另一側設有工業計算機8。

所述如圖2上設置有自動定長的遠程測長激光儀7，通過工業計算機8控制工件的長度尺寸。

所述真空抽屑的除塵裝置以每小時3000立方米風量的工作能力，與鋸架2移動的管道連接把鋸屑抽出送至壓塊機的入口處。

所述工業計算機8以可編程邏輯控制器為核心，其內部設有用于控制各個部件實現自動操作的程序，按其內部設定程序相應控制上述各個部件實現自動操作，可以滿足高精度的要求。